Atualmente, muitas empresas começaram a reduzir seus custos, e a maioria delas, além de seus processos de vendas e compras, começaram a otimizar seus processos de manutenção e reparo (MP). Afinal, se antes havia dinheiro de crédito disponível e os equipamentos existentes podiam ser facilmente atualizados, agora temos que nos contentar com as capacidades disponíveis, o que requer uma otimização séria do processo de manutenção agora.

Princípios-chave de manutenção

Para a maioria das principais indústrias russas, o processo de manutenção pode ser considerado um dos principais. Nos setores de petróleo, refino, engenharia, transporte, farmacêutico, telecomunicações e muitos outros, os custos de reparo de equipamentos são fundamentais, o que significa que eles têm um grande potencial de otimização. Além disso, para muitas empresas russas, o equipamento é um elemento-chave do ciclo de produção e "extrair" o máximo dele é uma das tarefas da administração. É sabido que o mercado será conquistado pela empresa que conseguir manter a qualidade de resultados exigida com menos recursos, e uma condição séria para isso é um processo de manutenção e reparo de equipamentos devidamente construídos (TORO).

A nível estratégico, existe um desafio fundamental para o gestor no processo de manutenção - encontrar um equilíbrio entre o desempenho e a fiabilidade do equipamento e o seu custo de propriedade. Por um lado, você pode usar o gerenciamento de reparo preventivo (programado), que é mais confiável, mas também mais caro. Por outro lado, você pode se virar com ações reativas para substituir e consertar equipamentos em caso de falha, o que é mais barato, mas prejudica a confiabilidade. É por isso que o gerenciamento eficaz de reparos requer uma combinação de Este processo várias abordagens de gestão. barra lateral “Um dos principais impulsionadores da excelência operacional é a operação eficiente do equipamento.

Muitas empresas russas ficam atrás das ocidentais neste indicador: o equipamento quebra com muita frequência, fica ocioso e é operado de maneira irracional. A razão para esta situação deve ser buscada em uma área que está na periferia da atenção dos líderes. São reparos e manutenção. Não é fácil reorganizá-lo de acordo com os requisitos modernos, mas a necessidade de transformação será sentida cada vez mais intensamente a cada ano.” (McKinsey) fim da barra lateral Em primeiro lugar, todas as atividades dentro do processo de manutenção podem ser divididas em duas partes principais - trabalho programado e não programado. Os reparos programados são baseados em vários princípios de planejamento (por calendário, por tempo de operação, por condição), todos os quais podem ser chamados de reparos proativos (preventivos).

Os reparos programados também incluem a manutenção de rotina do equipamento. Como parte dessas atividades planejadas, a qualidade do planejamento desempenha um papel fundamental, e aqui é necessário analisar muitas informações diferentes, tanto em termos de estatísticas de falhas de equipamentos quanto em termos de parâmetros que caracterizam o estado do equipamento no momento . Além da qualidade da “telemetria” do estado do equipamento, a qualidade do planejamento de reparos também é afetada pela lógica dos processos de tratamento de falhas e pela correção da formação de solicitações de reparos, e muitos outros fatores. O trabalho não programado no processo de manutenção consiste em eliminar as consequências de acidentes com equipamentos. Isso pode acontecer se o reparo planejado não removeu todos os tipos de riscos e a falha ocorreu. Nesse caso, é necessário restaurar a operacionalidade do equipamento o mais rápido possível, garantindo a continuidade do negócio.

De acordo com esse esquema reativo, equipamentos que não estão diretamente envolvidos no processo de produção podem receber manutenção, cuja falha não causará danos graves. Existem quatro princípios-chave para organizar o processo de manutenção. O mais confiável deles é uma abordagem proativa (reparos programados) que prioriza a manutenção e reparos de equipamentos críticos, por exemplo, se a vida útil programada terminar, simplesmente trocamos o equipamento, apesar de ainda poder funcionar. No entanto, se todo o equipamento for reparado usando essa abordagem, os custos da empresa aumentarão significativamente. É por isso que essa abordagem é usada apenas para equipamentos críticos, cuja falha pode levar à paralisação da empresa e causar grandes perdas.

A próxima abordagem é uma abordagem combinada para manutenção de equipamentos. Essa abordagem permite planejar reparos de acordo com o estado real, ou seja, controlamos o funcionamento dos equipamentos existentes e, sem esperar por uma avaria, alteramos com base na deterioração dos seus parâmetros. A implementação de reparos de acordo com este esquema reduz a confiabilidade, mas torna os custos menores do que na primeira variante. Ao mesmo tempo, deve-se notar que a abordagem combinada requer um sistema sério de monitoramento de equipamentos, pois sem ele será difícil evitar um acidente. Outra opção para organizar reparos é uma análise causal baseada em avarias ou falhas. Essa abordagem já pode ser chamada de reativa, mas contém uma análise da causa das avarias e medidas de planejamento para minimizá-las no futuro.

Assim, em caso de falha de um equipamento, nós o restauramos o mais rápido possível, analisamos as causas da falha e planejamos medidas corretivas para evitar falhas no futuro. A abordagem mais simples para o reparo do equipamento é o serviço após falha ou quebra. Se for detectada uma avaria, reparamos o equipamento o mais rapidamente possível, após o que não fazemos esforços até à próxima avaria. Por um lado, é barato, mas, por outro lado, é bem possível que a peça de reposição necessária não esteja em estoque ou o procedimento de substituição seja tecnologicamente complexo, portanto, as perdas com a parada do equipamento podem ser maiores do que os benefícios obtidos da redução de custos. E apesar do fato de que prática geral o reparo tende ao princípio proativo de organizar o processo de manutenção; na vida, você deve usar todas as abordagens acima para diferentes tipos de equipamentos. Paralelamente, a tipificação dos equipamentos é efectuada com base na análise dos riscos inerentes a uma determinada produção, tendo em conta as fases do ciclo de vida dos equipamentos. Por exemplo, se um ciclo de produção contínuo for implementado e a falha do equipamento levar à interrupção do ciclo, é claro que os reparos precisarão ser realizados de forma preventiva. Ao mesmo tempo, se a produção não parar devido à falha de um componente, é possível reduzir custos usando uma abordagem reativa.

Melhoria do processo de manutenção

Para otimizar qualquer processo, inclusive a manutenção, é necessário formar uma meta que esse processo deve proporcionar. Por exemplo, o objetivo pode ser o seguinte - garantir a confiabilidade, continuidade e segurança do equipamento de maneira econômica. Ao mesmo tempo, os seguintes indicadores podem ser usados ​​para avaliar a qualidade do processo de manutenção existente:

• prontidão mecânica média, por exemplo 95%; ·
• custos de manutenção; ·
• fato/plano de capacidade de trabalho; ·
• % paradas de equipamentos (reparos); ·
• qualidade do planejamento da manutenção; ·
• o volume necessário de estoques de componentes e peças de reposição; ·
• o número de incidentes com equipamentos no período; ·
• tempo médio de solução de problemas.

Ao analisar esses indicadores em dinâmica, é possível determinar as áreas de otimização do processo que permitem melhorá-lo. Mas esta é apenas a ponta do iceberg, pois para uma análise completa do processo de manutenção são necessários muito mais indicadores. E aqui é necessário analisar duas cadeias de ponta a ponta do processo. A primeira é desde a descoberta de uma falha até a sua eliminação, e a segunda é desde o planejamento de reparos até a execução do plano. Ao mesmo tempo, a combinação de gerenciamento proativo e reativo requer a sincronização dessas cadeias entre si, o que é uma tarefa difícil de gerenciamento. Dificuldades adicionais na operação do processo de manutenção são adicionadas pela necessidade de integração com o processo de produção e o processo de compras, o que requer algumas medidas também nessas áreas.

Portanto, na prática, as seguintes são escolhidas como as principais direções para melhorar o processo de manutenção:

• priorização de equipamentos, tendo em conta a avaliação dos riscos de impacto negativo de uma avaria; ·
• determinação de algoritmos para planejamento de reparos e eliminação de falhas, dependendo de determinadas prioridades de equipamentos; ·
• sincronização das atividades proativas (planejadas) e reativas (urgentes) do processo; ·
• sincronização de reparos com a compra de peças e componentes de reposição, bem como com a produção; ·
• controlar os processos de manutenção existentes.

Para fins de melhoria no processo de manutenção, podem ser distinguidos dois loops de controle principais - estratégico e tático.

O nível de gestão estratégica do processo de manutenção.
De facto, no âmbito destes trabalhos, são formados o conceito e as regras básicas do processo de manutenção, sendo também monitorizada a sua eficácia. Quais são os riscos inerentes ao negócio? Quantos acidentes aconteceram no ano passado? Quais são as perdas atuais? Quanto dinheiro pode ser gasto na continuidade dos negócios? Quais equipamentos iremos atender proativamente? Que equipamento não é crítico para nós? Na prática, há ainda mais dúvidas, e as respostas para elas devem ser encontradas para otimizar a gestão da manutenção. Ao mesmo tempo, no nível estratégico, são determinados limites de custos aceitáveis, que por sua vez são restrições para a construção da lógica e metodologia do processo de manutenção. O processo produtivo na maioria das vezes afeta seriamente o processo de manutenção, pois se o equipamento precisa ser parado para reparos, então é necessário fazê-lo no pico de demanda mínima para que a empresa tenha uma reserva de capacidade. Além de tudo, as compras não devem atrasar o tempo, caso contrário, o plano de reparo será constantemente violado e o tempo médio para consertar um mau funcionamento aumentará. Quando todas as questões estratégicas forem resolvidas, você poderá começar a melhorar o processo de manutenção no nível tático.

Nível tático do processo de manutenção
Nestas etapas, já está em andamento o trabalho operacional para processar avarias e implementar um plano de reparo, é aqui que são geradas mensagens de falha, são criadas ordens de serviço, são gerados pedidos de compra de peças de reposição e o próprio trabalho de reparo é realizado . No nível tático, a lógica de processamento do fluxo de trabalho torna-se importante, além de levar em consideração todas as informações necessárias sobre equipamentos e pessoal; portanto, na prática, a automação do processo de manutenção começa a partir desse nível.

Automação de processos de manutenção

A utilização de soluções informáticas especializadas no processo de manutenção permite reduzir o tempo de inatividade, diminuir os custos de reparação e aumentar a eficiência da utilização de equipamentos e pessoal. Nos anos 90, a empresa analítica Gartner Group introduziu o termo EAM (Enterprise Asset Management - gerenciamento de ativos corporativos). Os sistemas desta classe são projetados para automatizar o processo de manutenção e são responsáveis ​​pelo gerenciamento de todo o ciclo de vida dos equipamentos, desde o projeto, fabricação, instalação e montagem, bem como a manutenção, serviço e trabalho preventivo, modernização, reconstrução e descomissionamento. O sistema EAM clássico tem as seguintes funcionalidades:

• desenho de processos de manutenção de equipamentos; ·
• gerenciamento de suprimentos de equipamentos; ·
• gerenciamento de instalação de equipamentos; ·
• manutenção preventiva (reparo de acordo com a condição); ·
• controlo e gestão de pessoal de reparação (qualificação, contabilidade de obra); ·
• planejamento e expedição de ordens de serviço; ·
• contabilização de todos os custos de reparo; ·
• gestão de inventário; · etc

Ao mesmo tempo, as estatísticas de implementação de sistemas EAM atestam seu retorno extremamente alto. Na prática, a maioria dos projetos se paga em menos de dois anos. O resultado típico é uma redução de 20% nos custos de reparo.
Segundo pesquisa do grupo de consultoria A.T. Kearney, os casos estudados de implantação de sistemas EAM caracterizaram-se por obter, em média, os seguintes benefícios:

• Produtividade melhorada do trabalho de manutenção 29% ·
• Disponibilidade 17% maior ·
• Redução de estoque 21% ·
• Reduzir faltas de estoque em 29% ·
• Aumento na proporção de reparos programados 78% ·
• Redução do trabalho de emergência 31% ·
• Redução de Horas Extras 22% ·
• Reduz o tempo de espera de peças em 29% ·
• Redução de compras urgentes de bens e materiais 29% ·
• Melhores preços para bens e materiais adquiridos 18%

No entanto, apesar dos muitos relatórios existentes no sistema de informação que automatiza os processos de manutenção, a funcionalidade que nem sempre existe permite “ver” o processo de manutenção real. E para isso, a IDS Scheer desenvolveu um kit de ferramentas especializado ARIS Process Performance Manager (ARIS PPM), que permite "restaurar" o processo de manutenção existente, bem como realizar uma análise abrangente dele para determinar áreas para otimização adicional. A atenção principal no ARIS PPM é dada à análise do próprio processo de manutenção por meio de indicadores de tempo, volume e custo. Essa análise avançada permite analisar tanto a lógica da organização do processo quanto a eficácia de seus participantes com base nos dados do sistema EAM.
O uso do kit de ferramentas ARIS PPM para otimizar o processo de manutenção permite obter os seguintes benefícios: ·

• redução do tempo de resposta a uma avaria com gestão de reparação reativa; ·
• observância dos termos programados do planejamento de reparos; Melhorar a precisão do planejamento de reparos; ·
• aumentar a eficiência organizacional dos participantes do processo; ·
• reduzindo o número de erros e aprovações desnecessárias ao planejar reparos; ·
• monitorar a execução oportuna do plano de reparo.

Como conclusão, pode-se notar que atualmente a maioria das empresas já começou a automatizar a manutenção, mas a maioria dá pouca atenção à otimização dos processos de manutenção, contando com a funcionalidade existente nos sistemas de informação. Mas, infelizmente, típico Sistemas de informação não pode atender a todos ao mesmo tempo, por isso, antes de automatizar a manutenção, você precisa entender claramente os processos existentes e formular as melhorias que precisam ser feitas. Além disso, se o sistema já foi implementado, mas não há compreensão dos processos e orientações para sua otimização, é necessário “restaurar” o processo de manutenção real usando o ARIS PPM, que por sua vez fornecerá material analítico sério para reduzir custos de manutenção.

Andrey Konstantinovich Koptelov, Diretor do projeto Controlling 24, IDS Scheer Rússia e países da CEI

1. Principais aspectos do planejamento e análise da produção em oficinas mecânicas

1.1 Características gerais das oficinas de reparação mecânica e o conteúdo do trabalho que executam

Uma oficina é uma unidade organizacional e tecnologicamente separada de uma empresa que executa uma determinada parte do processo de produção ou fabrica qualquer tipo de produto vegetal. De acordo com a finalidade dos processos produtivos realizados pelas oficinas, existem instalações principais, auxiliares e de serviço.

Os principais incluem as oficinas nas quais os principais processos de produção são realizados, ou seja, relacionados à fabricação de produtos e serviços de produção que compõem o programa da fábrica. Os auxiliares incluem instrumental, modelo, reparação mecânica, etc.; para atender fazendas, armazenamento, transporte, etc.

Assim, a oficina mecânica é uma oficina auxiliar cuja principal tarefa é manter todos os equipamentos em condições de funcionamento, sua reparação e modernização oportunas. A oficina realiza reparos nos equipamentos principais e auxiliares, movimentação e demais equipamentos que a usina possui.

Nas atividades da oficina, a manutenção (TO) dos equipamentos deve estar em primeiro lugar, e os reparos, que não podem ser encarados como um fim em si, em segundo lugar.

Formas de organização do trabalho de reparação

De grande importância para a produção existente é a forma de organização do trabalho de reparo. Todos os tipos de reparos, exceto grandes reparos, são realizados no local de instalação do equipamento reparado. Para revisão, as máquinas com peso de até 2,5 toneladas são transportadas para uma oficina mecânica, as mais pesadas são reparadas no local. Para reduzir o tempo de inatividade do equipamento em reparos de médio e grande porte, é utilizado um método de reparo nodal, no qual os nós são removidos do equipamento e instalados nele previamente reparados em outros equipamentos similares. Todo o volume de trabalho de reparo é distribuído entre a oficina mecânica e as bases de reparo das oficinas de produção. Dependendo do tipo de produção, do tamanho da planta e da natureza do equipamento, são utilizadas formas centralizadas, descentralizadas e mistas de organização do trabalho de reparo.

Com uma forma centralizada de organização do trabalho de reparo, todos os trabalhos de reparo e modernização de equipamentos são realizados apenas na oficina mecânica. As bases de reparo das oficinas executam apenas trabalhos relacionados a inspeções e manutenção geral. Esta forma de organização é utilizada, em fábricas com pequenas oficinas, na sua maioria pequenas produção em série(em particular, em FSUE "Kalugapribor"). Com uma forma descentralizada de organização do trabalho de reparo, quase todos os trabalhos de reparo e modernização de equipamentos são realizados pelas bases de reparo das oficinas de produção. Na oficina mecânica são fabricadas as peças de reposição e é realizada a revisão das unidades e montagens mais complexas. Essa forma A organização é usada em fábricas com grandes oficinas, principalmente em tipos de produção em massa e em grande escala.

Com uma forma mista de organização do trabalho de reparo, uma grande revisão é realizada na oficina mecânica e outros tipos de reparos são realizados pelas bases de reparo da oficina. Uma forma semelhante de organização de reparos é usada em fábricas de produção em lotes e na engenharia pesada.

Os tipos de manutenção e reparo são divididos em:

Manutenção e reparos (TOR) realizados pelo pessoal de manutenção do serviço mecânico chefe;

Manutenção realizada pelo pessoal da produção.

Tipos de manutenção: regulada (RTO), diária (TOed), periódica.

RTO inclui:

TO 1 - manutenção do primeiro tipo;

TO 2 - manutenção do segundo tipo;

TO 3 - manutenção do terceiro tipo.

No TO 1, deve ser realizado o trabalho de TO esm (manutenção mensal) e, além disso, o controle sobre a implementação das regras operação técnica, verificando os dispositivos de segurança, o correto funcionamento dos sistemas e mecanismos de lubrificação, cuja falha pode causar grandes avarias ou desgaste prematuro dos equipamentos.

O TO 2 prevê a execução do trabalho TO 1, bem como a verificação e ajuste de acionamentos por correia e corrente, controles, hastes, parafusos de avanço e porcas mãe, fixadores, etc. com remoção parcial de carcaças e tampas, verificando o estado das superfícies de trabalho, movimento suave dos mecanismos.

TO 3 prevê a execução do trabalho TO 2, bem como trabalho mais intensivo com desmontagem parcial ou completa de unidades de montagem individuais e uso de ferramentas e instrumentos de controle e medição, substituição de lubrificantes e peças gastas (unidades de montagem), ajuste de unidades e mecanismos.

A manutenção diária (unidade TO) é realizada pela oficina mecânica a pedido do pessoal de produção, mecânicos de turno e eletricistas, a fim de eliminar avarias e causas de falhas.

A manutenção periódica é dividida nas seguintes operações:

1) verificação da precisão como uma operação independente;

2) conservação (represervação).

Tipos de reparo

O reparo pode ser planejado (PR) e não programado (NR).

Reparo programado (PR) - reparo cuja configuração é realizada de acordo com os requisitos da documentação técnica e regulamentar (condições técnicas para a fabricação de equipamentos, requisitos da indústria). De acordo com a composição e escopo do trabalho, são fornecidos três tipos de reparos programados:

capital (KR);

médio (SR);

corrente (TR).

Revisão é um reparo realizado para restaurar a capacidade de manutenção e restauração completa ou quase completa do recurso do produto com a substituição ou restauração de qualquer uma de suas peças, incluindo as básicas. Durante uma revisão geral, desmontagem completa do equipamento, lavagem, detecção de defeitos, substituição ou restauração de todas as peças e conjuntos, montagem do equipamento, sua regulagem completa, verificação, teste em marcha lenta e sob carga, pintura, bem como verificação da condição e reparar a fundação são realizados.

Reparo médio - reparo realizado para restaurar a capacidade de manutenção e restauração parcial do recurso de produtos com substituição ou restauração partes constituintes alcance limitado e controle da condição técnica dos componentes, realizados na medida estabelecida na documentação técnica e regulamentar.

Durante um reparo médio, desmontagem completa (até 65%) de unidades de montagem de equipamentos e outras parciais, detecção de falhas de peças e montagens, revisão de montagens individuais, substituição ou restauração de peças desgastadas críticas, incluindo as básicas, montagem de equipamentos, sua regulação integrada, verificação, teste em marcha lenta e sob carga, pintura, bem como verificação do estado e reparo da fundação.

Reparo atual - reparo realizado para garantir ou restaurar a operacionalidade do produto e consiste na substituição e (ou) restauração de suas partes individuais. Durante o reparo atual, são realizadas uma desmontagem parcial do equipamento, uma desmontagem completa de algumas unidades, detecção de falhas, substituição ou restauração de peças e unidades de desgaste rápido e os trabalhos de montagem e ajuste necessários.

Reparo não programado (NR) - reparo, cuja produção de produtos é realizada sem agendamento prévio.

Também não está prevista a reparação de emergência (AE) associada a uma paragem repentina do equipamento causada por defeitos de projeto ou de fabrico, defeitos de reparação, violação das regras de funcionamento técnico e requisitos de segurança.

1.2 A essência e a eficácia do sistema de manutenção preventiva (PPR) dos equipamentos

A essência do sistema de planejamento e alerta

Os principais trabalhos de reparação de equipamentos na fábrica "Kalugapribor" são realizados de acordo com o sistema preventivo planeado, cujas principais disposições são retiradas do "Sistema unificado de reparações preventivas programadas e operação racional de equipamentos tecnológicos de construção de máquinas empreendimentos".

Com este sistema, a reparação das máquinas é efectuada a uma hora pré-determinada, depois de a máquina ter trabalhado um determinado número de horas, sem esperar qualquer avaria. Obviamente, tal sistema não exclui a necessidade de reparos de natureza acidental, por exemplo, uma quebra inesperada da máquina devido a uso indevido ou defeitos de fabricação.

A manutenção diária é realizada durante as pausas na operação do equipamento ou durante os turnos de folga.

A manutenção periódica é realizada em intervalos especificados na documentação técnica.

As manutenções programadas são realizadas nos intervalos e nos volumes estabelecidos pelo sistema da indústria ou pelo manual de operação deste equipamento.

Todos os tipos de trabalho de manutenção e reparo planejados (regulados) são realizados em uma determinada sequência, formando ciclos repetitivos.

Ciclo de reparo

O ciclo de reparo (Tr) é o menor intervalo de tempo recorrente ou tempo de operação do equipamento, durante o qual é executado: em uma determinada sequência de acordo com os requisitos do Sistema, todos os tipos de reparos estabelecidos. O tempo de operação do equipamento é determinado pelo número de horas do tempo operacional de sua operação. O ciclo de reparação termina com uma grande revisão e caracteriza-se pela estrutura e duração.

A estrutura do ciclo de reparo (R c.r.) é uma lista e sequência de reparos programados no período 1 entre as revisões ou entre o comissionamento do equipamento e a primeira revisão.

A estrutura do ciclo de reparo é estipulada pelos padrões da empresa para cada grupo de máquinas. Por exemplo, a estrutura do ciclo de reparo para máquinas-ferramentas de usinagem de precisão normal com peso de até 10 toneladas, consistindo em quatro reparos atuais, um médio e um grande, é a seguinte:

CR - TP 1 - TP 2 - SR - TP 3 - TP 4 - TP (1.1)

A duração do ciclo de reparo (T c.r.) é o número de horas de operação do equipamento operacional durante as quais todos os reparos programados que fazem parte do ciclo são executados. A duração do ciclo de reparação não inclui o tempo de inatividade do equipamento associado à implementação de reparações e manutenções programadas e não programadas, bem como por outros motivos organizacionais e técnicos. A duração do ciclo de reparo é representada por uma linha dimensional entre as designações dos grandes reparos com os quais o ciclo começa e termina. Acima da linha de dimensão, indique a duração do ciclo em horas trabalhadas.

O período de revisão (T mr) é o período de tempo operacional da operação do equipamento entre dois reparos programados executados sucessivamente. A duração do período de revisão é igual à duração do ciclo de reparo dividido pelo número de reparos programados no ciclo, incluindo grandes reparos.

A duração do ciclo de reparo e o período de revisão são determinados para cada máquina pela fábrica e são tabulados como padrão.

Ciclo de manutenção

O ciclo de manutenção (T.o.) é o menor intervalo de tempo recorrente ou tempo de operação do equipamento, durante o qual todos os tipos estabelecidos de manutenção programada são executados em uma determinada sequência de acordo com os requisitos deste Sistema.

O tempo de operação do equipamento é determinado pelo número de horas do tempo operacional de sua operação. O ciclo de manutenção é caracterizado pela estrutura e duração de TO 1, TO 2, TO 3 formam um ciclo de manutenção (Cto). Dependendo da duração do período de revisão entre os reparos programados, podem ser executados de 1 a 8 ciclos de manutenção.

A estrutura do ciclo de manutenção (CTC) é uma lista de tipos de RTO que fazem parte do ciclo. Tipos de manutenção realizados por pessoal não reparador (operadores de máquinas, limpadores) e tais operações de manutenção periódica (P r, K) na estrutura do aquecimento central. não inclui. No sistema industrial, a seguinte estrutura do ciclo de manutenção é adotada condicionalmente:

PR - PARA 1 - PARA 1 - PARA 1 - PARA 2 -

TO 1 - TO 1 - TO 1 - TO 2 - C c.to (1.2)

PARA 1 - PARA 1 - PARA 1 - PARA 3 -

PARA 1 - PARA 1 - PARA 1 - PARA 2 -...,

Essa. ciclo de manutenção

Com c.to. \u003d 9TO 1 + 2TO 2 + T0 3. (1.3)

A duração do ciclo de manutenção (T c.t.o.) em horas trabalhadas do tempo operacional do equipamento é determinada pela fórmula

onde T mr é a duração do período de revisão, h.

T c.r. - duração do ciclo de reparo, h;

n c - o número médio de reparos no ciclo de reparo;

n T - o número de reparos atuais no ciclo de reparo;

n o - o número de ciclos de manutenção regulada no período de revisão.

O período de manutenção interoperacional (T to) é o período de tempo operacional da operação do equipamento entre dois tipos de RTO executados consecutivamente com o mesmo nome

Os períodos interoperacionais de manutenção para execução de TO 1, TO 2 são determinados pelas fórmulas:

onde T c.to - a duração do ciclo de manutenção, h.

A duração dos ciclos de reparo, períodos de revisão e o número de ciclos RTO no período de revisão para equipamentos de usinagem e fundição operados em condições diferentes das indicadas nas tabelas são calculados como o produto de seus valores dados em as tabelas e fatores de correção.

onde T c.r. - duração estimada do ciclo de reparação, horas;

T c.r. - valor tabular da duração do ciclo de reparo, horas;

Para o.m. - coeficiente do material processado;

K t.s. - coeficiente da classe de precisão da máquina (equipamento das classes de precisão П, В, А, С);

Para k.s. - coeficiente de categoria de máquina (em peso);

K em - coeficiente de idade.

Valores numéricos dos coeficientes K s.m. , K c.s. , K em, K t.s. são dadas nas tabelas.

O período de revisão T mr é calculado pela fórmula:

onde - o número médio de reparos no ciclo de reparo;

O número de reparos atuais no ciclo de reparo.

Em seguida, o número de ciclos RTO no período de revisão é ajustado de acordo com a fórmula:

arredondado para o número inteiro mais próximo.

1.3 Preparação técnica do sistema de manutenção preventiva

A preparação técnica e material do sistema de manutenção preventiva consiste em projeto e preparação tecnológica. A preparação do projeto inclui a compilação de álbuns de desenhos de peças, determinando a nomenclatura e normalização (unificação) de peças intercambiáveis ​​e unidades de montagem.

Álbuns de desenhos de peças de equipamentos são usados ​​no planejamento, desenvolvimento de tecnologia e fabricação de peças de reposição e sobressalentes, estabelecendo dimensões de reparo, normalizando e unificando peças de reposição e espaços em branco para eles, introduzindo substitutos para materiais escassos e atualizando equipamentos.

Um álbum de desenhos é compilado para cada tamanho padrão de equipamento, que contém um passaporte e diagramas (cinemático, hidráulico, pneumático, elétrico e lubrificação), desenhos visão geral unidades de montagem, peças de reposição, especificações de rolamentos, correias, normais, peças e equipamentos adquiridos, etc. Os desenhos das peças devem ser elaborados ao desmontar a unidade para reparos programados.

As peças que são substituídas durante o reparo de equipamentos por novas são chamadas de substituíveis. A normalização (unificação) de peças substituíveis permite reduzir o número de tamanhos padrão e, assim, reduzir os custos associados à sua fabricação.

A preparação tecnológica consiste em compilar processos tecnológicos típicos de montagem, desmontagem de unidades e fabricação das peças mais trabalhosas e complexas, bem como compilar uma declaração defeituosa.

A declaração defeituosa é uma declaração tecnológica executiva e deve ser elaborada sem falta durante uma revisão geral, bem como durante um reparo médio com frequência superior a um ano. Uma lista preliminar de defeitos é compilada 2 a 3 meses antes de a unidade ser parada para reparo durante uma das inspeções programadas, e a lista final é quando a unidade é desmontada para reparos grandes ou médios por um técnico ou reparador.

A preparação de materiais deve garantir a criação de um estoque (parque) constantemente renovável de peças intercambiáveis ​​armazenadas em almoxarifados. Essas peças são chamadas de peças sobressalentes.

As peças de reposição incluem:

a) com vida útil não superior ao período de revisão;

b) consumidos em grandes quantidades, independentemente da vida útil;

c) grandes, complexos e trabalhosos, exigindo peças forjadas ou fundidas complexas e grandes para sua fabricação;

d) fabricado na lateral;

e) todas as peças de reposição de equipamentos exclusivos, críticos ou limitadores de produção.

Peças com vida útil significativa (1,5 a 2 anos ou mais) não são armazenadas na despensa, mas são encomendadas com antecedência, levando em consideração a duração do ciclo de produção de sua fabricação e o momento do início dos reparos.

O estoque de peças compradas, unidades de montagem e equipamentos consumidos em grandes quantidades é determinado por analogia com os estoques de materiais e produtos semi-acabados adquiridos para a produção principal.

As peças são armazenadas na despensa totalmente processadas, que podem ser instaladas sem qualquer acabamento e encaixe, e na forma pré-processada, se forem instaladas durante reparos com acabamento e encaixe, ou em branco, se as dimensões exatas da peça forem não conhecido.

O estoque padrão de peças nos almoxarifados em termos de dinheiro é estabelecido por tipo de equipamento por unidade de reparo, dependendo do tipo de produção. Os padrões de reserva são dados no "Sistema Unificado de Reparos Preventivos Programados".

O consumo de material do tamanho do tipo h para todos os tipos de reparos por ano é determinado pela fórmula:

onde é o consumo do h-ésimo tipo de material para revisão de equipamentos por unidade de reparo por ano;

Coeficiente levando em consideração o consumo de material durante as inspeções e revisões gerais;

A soma das unidades reparadas das unidades submetidas a grandes, médias e pequenas reparações, respetivamente, durante o ano;

Coeficientes que caracterizam a razão entre a quantidade de material consumido, respectivamente, para reparos médios e grandes, pequenos e grandes.

Os valores são fixados para cada tipo de equipamento e para subgrupos de material por método estatístico-experimental baseado na análise do consumo real de materiais para reparação de equipamentos nas fábricas.

Para o armazenamento de peças de reposição e materiais de reparo, é organizada uma despensa de fábrica, subordinada ao OGM, e despensas de lojas - em grandes oficinas. A despensa da loja armazena peças de reposição para unidades que só estão disponíveis nesta loja ou são consumidas em grandes quantidades nesta loja.

1.4 Planejamento de reparo de equipamentos na oficina mecânica

O plano anual de reparação dos equipamentos é elaborado pela OGM da fábrica com a participação de um mecânico de oficina para cada equipamento. O cronograma de reparo é determinado com base nos dados do diário de bordo do equipamento e outros materiais sobre a unidade, com base nas horas efetivamente trabalhadas no período desde o último reparo e nos resultados da inspeção técnica anual de outubro a novembro.

O plano anual de reparos inclui inspeções e reparos programados. O mês em que o próximo reparo (inspeção) deve ser realizado de acordo com o plano é determinado adicionando ao mês do reparo anterior a duração do período de revisão (inter-inspeção) em meses. O tipo do próximo reparo é estabelecido de acordo com a estrutura do ciclo de reparo, dependendo dos tipos de reparos anteriores.

A intensidade de trabalho do serralheiro e da máquina é encontrada multiplicando-se a intensidade de trabalho de uma unidade de reparo para o tipo de reparo correspondente pela categoria de complexidade.

O sistema PPR prevê o estabelecimento de normas para o tempo de inatividade dos equipamentos em reparo. Portanto, atualmente é aceito que, ao trabalhar equipe de reparo em um turno, o tempo de inatividade em dias úteis por unidade de reparo não deve exceder 0,25 para pequenos reparos, 0,6 para reparos médios e 1,0 para grandes reparos.

A aceleração do reparo é alcançada:

a) redução da intensidade do trabalho de serralheria devido à sua maior mecanização, uso de tecnologia avançada de reparo, preparação preliminar de peças de reposição e unidades de montagem e ampliação de sua gama, simplificação do projeto de equipamentos (redução da complexidade do reparo);

b) aumento do número de trabalhadores na brigada (ampliação da frente de trabalho) ou turnos de trabalho;

c) maior especialização dos reparadores, melhor organização do trabalho e local de trabalho das equipas de reparação e disponibilização ininterrupta das mesmas com tudo o que é necessário (desenhos, materiais, peças substituíveis, etc.).

O número necessário de trabalhadores para realizar reparos programados S p.r. é determinado pela fórmula:

onde - padrões de tempo para 1 unidade de reparo, sujeita a reparos de capital, médio e pequeno, respectivamente;

F p - fundo efetivo anual do tempo de trabalho de um reparador, h/pessoa;

P in - a porcentagem média de cumprimento das normas pelos reparadores.

O número total de unidades de reparo de equipamentos.

De acordo com o plano, a intensidade de trabalho de todos os reparos em cada mês deve ser aproximadamente a mesma para que não haja escassez ou excesso de trabalhadores de reparo em meses individuais.

O plano anual de reparação do equipamento é assinado pelo mecânico-chefe da fábrica, o chefe e o mecânico da oficina e aprovado pelo diretor da fábrica.

A contabilização da execução do plano de reparos é realizada no mesmo cronograma, no resultado final, para cada unidade.

Com base no plano anual e sua execução efetiva nos meses anteriores, bem como no número de horas efetivamente trabalhadas pela unidade desde o último reparo, na condição real do equipamento identificado durante a inspeção e na disponibilidade de reparos com peças de reposição e materiais, é elaborado um plano de reparação mensal para cada oficina. O plano mensal de reparos de equipamentos deve ser coordenado com o plano principal de produção. É compilado pelo OGM junto com o mecânico da oficina.

Se a unidade estiver operacional no início do reparo ou o próximo reparo puder ser substituído por outro, menor em volume, o cancelamento desse tipo de reparo ou substituição por outro é realizado com a permissão do mecânico chefe da planta. O período de inspeção não pode ser prorrogado. A contabilidade e o controle sobre a implementação dos planos são realizados pelo departamento de planejamento e produção.

2. Análise da organização da produção atual na oficina mecânica da FSUE "Kalugapribor"

2.1. Características da oficina mecânica da FSUE "Kalugapribor"

A estrutura organizacional da oficina mecânica da FSUE "Kalugapribor" é a seguinte:

Arroz. 2.1. Estrutura de produção da oficina mecânica da FSUE "Kalugapribor"

A estrutura produtiva da oficina é a composição de seus locais de produção, outras divisões intraoficina e as formas de relacionamento entre elas.

A formação das oficinas da empresa segue principalmente em duas direções de especialização: segundo a homogeneidade dos processos tecnológicos que realizam (especialização tecnológica) e segundo a natureza dos produtos nelas fabricados (especialização temática e detalhada).

Com especialização tecnológica, uma parte do processo tecnológico é realizada na oficina, consistindo em uma ou mais operações com uma gama muito ampla de peças (produtos). Ao mesmo tempo, principalmente o mesmo tipo de equipamento é instalado na oficina. Esta forma de especialização de loja tem suas vantagens e desvantagens. Com uma pequena variedade de operações e equipamentos, é facilitado orientação técnica, e mais oportunidades estão sendo criadas para regulamentar o carregamento de equipamentos e organizar o intercâmbio de experiências. No entanto, com a especialização tecnológica das oficinas de processamento, rotas complexas e alongadas para a movimentação de objetos de trabalho são formadas com seu retorno repetido às mesmas oficinas. Isso viola o princípio do fluxo direto, dificulta a coordenação do trabalho das lojas e leva ao aumento do ciclo de produção.

Nas oficinas de especialização do assunto, a etapa correspondente (processo parcial) de fabricação das peças que lhe são atribuídas de uma faixa relativamente estreita é totalmente realizada. Essas oficinas são caracterizadas por uma variedade de equipamentos e ferramentas, mas uma gama estreita de peças usinadas (conjuntos). A coordenação das oficinas neste caso é muito mais fácil, pois todas as operações de processamento estão concentradas em uma oficina. Isso leva a uma repetibilidade estável do processo, simplifica a programação operacional, reúne territorialmente as operações e os estágios individuais do processo e, em última análise, reduz o ciclo de produção.

Uma das formas de melhorar a estrutura produtiva da empresa é substituir a forma tecnológica de especialização das oficinas pela disciplinar.

Esta oficina de reparação mecânica caracteriza-se pela especialização multi-assunto. Ele usa uma variedade de equipamentos e acessórios. Tipos de trabalho: principalmente processamento mecânico, serralharia e trabalhos de reparação (montagem e outros), restauro, soldadura. Os tipos exatos de trabalho realizados neste workshop são descritos abaixo.

As seções da oficina são tecnologicamente especializadas e equipadas com equipamentos homogêneos para a realização de operações individuais. Eles são formados por grupos do mesmo tipo de máquinas.

Os departamentos incluem:

Departamento de torneamento;

Departamento de moagem;

Departamento de Perfuração;

Departamento de planejamento;

Departamento de fresadoras.

Os departamentos auxiliares são:

afiação;

Despensa distribuidora de ferramentas;

Despensa de ferramentas.

O elemento estrutural do terreno é o local de trabalho. O local de trabalho é uma parte da área de produção, equipada e equipada meios técnicos e dispositivos de acordo com a natureza do trabalho executado. A variedade de trabalhos realizados no local de trabalho deve-se à natureza e ao nível de especialização da oficina e do local. A especialização tecnológica do local de trabalho domina na oficina mecânica FSUE “Kalugapribor”, ou seja, muitas operações detalhadas são realizadas dentro das capacidades tecnológicas do equipamento. O layout do workshop é apresentado no Anexo 1.

2.2 Determinação do escopo do trabalho realizado na oficina mecânica da FSUE "Kalugapribor"

O sistema para determinar o escopo de trabalho para a oficina mecânica, usado na Empresa Unitária do Estado Federal "Kalugapribor"

O planejamento do trabalho para a oficina começa levando em consideração a presença, movimentação e uso de equipamentos nas oficinas de produção. A aposentadoria e o recebimento são refletidos nas demonstrações financeiras.

Para determinar a necessidade dos tipos de reparos necessários, é necessário ter dados sobre o tempo efetivamente trabalhado pela máquina desde o momento em que foi colocada em operação ou desde o último reparo programado (é parte integrante do calendário de tempo de reparo ).

O tempo de deslocamento do calendário T cm, igual a oito horas para empresas do setor, consiste em:

T r.o. - tempo de operação do equipamento;

T pz - preparatório - tempo final;

T mon - tempo de inatividade para manter ou restaurar o desempenho;

T p.o. - tempo de inatividade devido a razões organizacionais e técnicas.

A contabilidade do tempo operacional também pode ser organizada usando contadores de tempo de operação do equipamento.

Medidores de tempo de operação de equipamentos que fornecem resultados precisos são conectados a cada máquina. Mensalmente, um funcionário da OGM elabora os “Declarações de Leituras de Medidores”, nos quais são registrados equipamentos equipados com medidores de tempo, por oficinas e seções. Este método requer certos custos e não é usado na empresa Kalugapribor. Os dados sobre o tempo de operação dos equipamentos são obtidos nas unidades de normalização das oficinas de produção.

O principal documento que reflete o planejamento dos trabalhos de reparo é o cronograma (o cronograma é elaborado levando em consideração os períodos de revisão). Um cronograma real de reparo de equipamentos é elaborado apenas por um ano. Seis meses antes do início do ano previsto, é calculada a necessidade de todos os tipos de reparos para toda a gama de equipamentos localizados no empreendimento Kalugapribor. Em seguida, realizam um resumo dos reparos necessários para cada máquina do ano no Formulário 1 "Plano anual de reparo de equipamentos para oficina", que indica o número de estoque, nome do equipamento, modelo, categoria de complexidade, bem como o turno, tipo e data da última reparação, tipo de reparação para cada mês.

Todo o escopo de trabalho definido é distribuído por meses, dependendo do tipo e duração do reparo de cada equipamento.

Cálculo da intensidade de trabalho mensal de trabalho para a oficina mecânica para 2009

A intensidade de trabalho mensal (em horas) realizada pela oficina mecânica é determinada da seguinte forma.

No plano mensal de reparação dos equipamentos, a oficina estabelece:

1. nome e número de inventário do equipamento;

2. modelo da máquina;

4. Intensidade planejada de trabalho em horas padrão.

A parte mecânica de máquinas-ferramentas e máquinas geralmente consiste em partes cinemáticas e hidráulicas, cuja complexidade de reparo é denotada respectivamente por P k e P g.

Consequentemente,

Para a unidade de complexidade de reparo da parte mecânica, é considerado 0,09 da intensidade de trabalho da revisão da máquina 1K62.

A complexidade do reparo da parte mecânica é calculada para cada tipo de reparo separadamente.

T km \u003d T k.sles. + T k.stan. ; (2.2)

T cm \u003d T s.sles. + T s.stan. ; (2.3)

T tm \u003d T t.sles. + T t.stan. ; (2.4)

onde T km é a complexidade da revisão da parte mecânica;

T cm - a complexidade do reparo médio da parte mecânica;

T tm - a complexidade do reparo atual da parte mecânica;

T k.sles. - a complexidade da revisão do trabalho de serralheria;

T s.sles. - a complexidade do reparo médio do trabalho de serralheria;

T t.sles. - a complexidade do reparo atual do trabalho de serralheria;

T k.st. - a complexidade da revisão do trabalho da máquina;

T s.stan. - a complexidade do reparo médio do trabalho da máquina;

T t.st. - a complexidade do reparo atual do trabalho da máquina.

Assim, a complexidade de cada tipo de reparo, por sua vez, consiste na intensidade de trabalho da máquina e do trabalho de serralheria. A intensidade de trabalho de serralheria e trabalho de máquina é encontrada pelas fórmulas:

onde t k.sles. - a norma de intensidade de trabalho da revisão da unidade de complexidade de reparo do trabalho de encanamento;

t k.st. - a norma de intensidade de trabalho da revisão da unidade de complexidade de reparo do trabalho da máquina;

t s.sles. - a norma de intensidade de trabalho do reparo médio de uma unidade de complexidade de reparo do trabalho de encanamento;

t s.stan. - a norma de intensidade de trabalho do reparo médio de uma unidade de complexidade de reparo do trabalho da máquina;

t t.sles. - a norma da intensidade de trabalho do reparo atual da unidade de complexidade do reparo do trabalho de encanamento;

t t.st. - a norma da intensidade de trabalho do reparo atual da unidade de complexidade de reparo do trabalho da máquina;

(R m) k - complexidade total do reparo da parte mecânica do equipamento submetido a grandes reparos;

(R m) s - complexidade total do reparo da parte mecânica do equipamento em reparo médio;

(R m) t - a complexidade total do reparo da parte mecânica do equipamento em reparo atual.

Nesse caminho,

onde T rm - intensidade de trabalho total (intensidade de trabalho total de trabalho no reparo da parte mecânica do equipamento);

0,1 - coeficiente levando em consideração reparos imprevistos.

O "Sistema industrial de manutenção e reparo de equipamentos metalúrgicos" contém uma tabela de intensidade de trabalho de reparos programados (ver Anexo 2), que determina a taxa de tempo para 1 EPC em horas. A norma do tempo é baseada nos tipos de reparos e trabalhos (serralheiro ou máquina).

A intensidade do trabalho de manutenção é encontrada de forma semelhante à intensidade do trabalho de reparos, usando os padrões de tempo para uma unidade de reparo (consulte o Apêndice 3).

O "Sistema Industrial de Manutenção e Reparação de Equipamentos Metalúrgicos" contém uma tabela de padrões de tempo em horas por unidade de reparação (ver Anexo 3) segundo a qual se encontra a norma de tempo, tendo em conta a dependência da complexidade da reparação em o recebimento de peças de reposição do exterior.

Calcularemos a intensidade de trabalho do trabalho da oficina mecânica usando o exemplo de julho de 2009. (Julho é selecionado como o mês mais movimentado do ano) (ver Tabela 2.1, Tabela 2.2, Tabela 2.3).

Tabela 2.1. Cálculo da intensidade de trabalho do trabalho da RMC

Fórmulas usadas:

T s.stan. \u003d (t s.st. -t s.um.st.) (R m) s; (2.7)

T s.sles. \u003d (t s.sles. -t s.um.sles.) (R m) s; (2.8)

T k.st. \u003d (t k.stan. -t k.um.stan.) (R m) k; (2.9)

T k.sles. \u003d (t k.sles. -t k.um.sles.) (R m) k; (2.10)

T t.st. \u003d (t t.st. -t t.um.st.) (R m) t; (2.11)

T t.sles. \u003d (t t.sles. -t t.um.sles.) (R m) t; (2.12)

onde t mente. - a magnitude da redução da intensidade de trabalho, dependendo do fornecimento de peças de reposição do exterior. Determinado de acordo com a tabela (ver Anexo 4).

A intensidade de trabalho total do trabalho da máquina durante os reparos (T total stan.rem.).

T total stan.rem. \u003d T s.stan. + T k.stan. +T t.stan. ; (2.13)

estação de inspeção total T \u003d T o.stan. ; (2.14)

estação total T = T total stan.rem. +T osm geral. (2.15)

Da mesma forma para o trabalho de serralheria, com exceção dos obtidos de acordo com os dados regulamentares.

T total.sles.osm. \u003d T o.sles. 1.1; (2.16)

Essa. a intensidade de trabalho aumentará 10% devido ao trabalho em diferentes oficinas (Tabela 2.2).

Tabela 2.2. Reparos

	Nome da unidade		Localização da máquina		Tipo de reparo			Intensidade total de trabalho, n-h.
	viga do guindaste
	plaina
	perfuração
	transelevador
	Fresagem
	polimento
	Perfuração vertical
	Perfuração vertical
	eletrotal
	aparador de borda

Devido à falta de fornecimento de peças de reposição à oficina de fora, a partir de julho de 2009, o coeficiente de sua contabilização não reduz a intensidade de trabalho total dos reparos e é igual a 1.

Tabela 2.3. passeios turísticos

	Nome da unidade		Localização da máquina		A intensidade de trabalho de metalurgia, n-h.	A intensidade de trabalho do trabalho da máquina, n-h.	Intensidade total de trabalho, n-h.
		"Pioneiro"
	Elevar
	Elevar		Sala da caldeira
		"Pioneiro"
	eletrotal
	eletrotal
	eletrotal
	Elevar
	eletrotal
	Empilhador
	Empilhador

Total T. \u003d 3065 horas; estação total T =1037 horas; T total =3065+1037 =4102 h.h.

A intensidade de mão-de-obra dos trabalhos de reparação para os outros meses do ano é calculada de forma semelhante (ver Tabela 2.4). Com base nesses dados, é construído um gráfico resumido das mudanças na intensidade de trabalho dos trabalhos de reparo planejados na oficina mecânica para 2009. A construção é realizada levando em consideração a possível reestruturação dos planos de reparo por meses, ou seja, dos meses de maior movimento, algumas grandes reparações transitaram para o mês anterior. Este gráfico se parece com isso:

Arroz. 2.2. Diagrama da intensidade de trabalho dos reparos planejados para 2009

Tabela 2.4

Tot(hora)

			Setembro
Tot(hora)

3. Medidas propostas para melhorar a organização da produção e sua eficiência econômica

3.1 Construção de um cronograma de duração dos reparos

Para realizar todos os trabalhos de reparo e manutenção de equipamentos e outros tipos de ativos fixos, é necessária uma organização racional e um trabalho bem planejado da oficina mecânica. Assim, para otimizar a gestão e gestão da organização do trabalho, é aconselhável planear a duração da reparação.

A duração planejada do reparo do equipamento depende da complexidade do trabalho de reparo, da complexidade do reparo do equipamento e do número da equipe de reparo. Com esses dados, você pode criar um cronograma de calendário para a duração dos reparos. Infelizmente, esse cronograma não é usado neste workshop. No entanto, pode ser usado para determinar com mais precisão os dias de entrega de equipamentos para reparos, a carga de trabalho dos trabalhadores durante o dia e a possibilidade de expandir o trabalho.

O gráfico de manutenção programada mostra que julho é o mês mais movimentado do ano.

A construção do cronograma de trabalho da oficina mecânica para julho deve ser iniciada agrupando as vistorias necessárias por objetos.

De 21 a 39 - números de nomenclatura de objetos de serviço.

Tabela 3.1. Agrupamento de inspeções por objetos

SALA DA CALDEIRA
ESCRITÓRIO DE VENDAS

A intensidade de trabalho total de inspeções e manutenção em cada oficina e departamento é determinada como a soma da intensidade de trabalho de manutenção de objetos separadamente para operadores de máquinas e serralheiros. As inspeções podem ser realizadas durante o tempo livre de reparos planejados. Para construir um calendário para a duração dos reparos, calculamos a duração dos reparos de acordo com a fórmula:

onde T n é a duração prevista do reparo de um equipamento, horas;

t é a norma de intensidade de trabalho do tipo de reparo correspondente de uma unidade de complexidade de reparo;

R m - unidades de complexidade de reparo;

Ch p - o número da equipe de reparo, pessoas;

O coeficiente de normas de processamento.

É impossível determinar com precisão a alternância do trabalho de serralheiros e operadores de máquinas na oficina no tempo, portanto, dentro da brigada, é necessário determinar independentemente o volume e o tempo do certos tipos trabalhos (serralheria e máquinas-ferramentas).

Levando em consideração o número de funcionários calculado acima e as categorias de complexidade dos reparos de produção, a equipe deveria ter 16 pessoas. Ao construir um cronograma de calendário, levamos em consideração que o tempo total de trabalho é dividido por 16 trabalhadores da brigada (dos quais 11 são serralheiros, 5 são operadores de máquinas).

Tabela 3.2. Cálculo da duração das reparações programadas

Reparar número do objeto	identificação do equipamento	Localização do equipamento	Duração planejada do reparo
	viga do guindaste		(88+202,4)/1,9516=9,07
			(66+151,8)/1,9516=6,8
	plaina		(297+683,1)/1,9516=30,1
	perfuração		(55+126)/1,9516=5,6
	transelevador		(23,1+52,8)/1,9516=2,37
	Fresagem		(100,1+288,8)/1,9516=12
	polimento		(33+75,9)/1,9516=3,4
	Perfuração vertical		(46,2+105,6)/1,9516=4,7
	Perfuração vertical		(42,35+96,8)/1,9516=4,3
	eletrotal		(15,4+35,2)/1,9516=3,5
	aparador de borda		(38,5+88)/1,9516=3,9
	eletrotal		(4,4+8,8)/1,9516=0,4
	eletrotal		(4,4+8,8)/1,9516=0,4

Com base nos dados obtidos, construímos um gráfico, guiados pelos seguintes princípios:

1. Para a reparação de cada máquina é necessário deixar tempo superior à duração da reparação programada para o caso de haver necessidade de reparações com intensidade de trabalho superior à normal. Este tempo é chamado de tempo de reserva.

2. Cada nova máquina começa a ser reparada no início do turno seguinte ou a partir do seu segundo semestre (isto é necessário para que o trabalhador veja o resultado do seu trabalho e a área da oficina não seja carregada desnecessariamente).

3. Se, de acordo com os cálculos planejados, o tempo de reparo da máquina terminar no meio do turno, mas não ultrapassar a metade dele, o número de horas restantes desse dia será considerado como tempo de reserva.

4. Se o tempo de reparação da máquina terminar a meio do turno e ultrapassar metade do mesmo, são consideradas como tempo de reserva as restantes horas do dia e a primeira metade do turno seguinte.

5. Não havendo conserto imprevisto, este dia é utilizado para manutenção, para que os trabalhadores não fiquem ociosos.

Com base nesses princípios, foi construído um cronograma de duração dos reparos planejados para julho de 2009 (ver Fig. 3.1).

Assim, de acordo com o cronograma, são visíveis as datas exatas do reparo de determinadas máquinas e os dias de manutenção. As horas livres podem ser usadas para produzir vários serviços no chão de fábrica.

Criação de um cronograma de calendário para a duração dos reparos, o que agilizará o recebimento de um determinado tipo de equipamento para reparos, aliviará a área da oficina da carga de trabalho excessiva, permitirá que os funcionários naveguem melhor no cronograma de trabalho, o que os salvará de uma forte aumento do volume de trabalho no final do mês. Usando esse cronograma, você pode projetar com mais clareza o carregamento de equipamentos nos departamentos de produção. A construção desse cronograma para todos os doze meses refletirá claramente os dias de inatividade durante o ano e permitirá distribuir os reparos por meses de maneira mais racional, determinar o período de férias mais desejável para os trabalhadores.

3.2 Organização de uma equipa de reparação integrada

Visto que na FSUE "Kalugapribor" todos os tipos de reparos e, às vezes, manutenção de revisão são realizados pelas forças da oficina mecânica, a composição qualitativa e quantitativa dos trabalhadores da oficina, sua estrutura organizacional são de grande importância.

Este trabalho propõe a formação de uma equipa de reparação integrada na oficina, que incluirá trabalhadores de várias profissões que executam um complexo de trabalhos tecnologicamente diversos, abrangendo todo o tipo de reparação e manutenção de equipamentos de serralharia e outros. A conveniência de escolher este tipo de brigadas é explicada pelos seguintes fatores:

Implementação de um complexo de obras interligadas que requerem a participação simultânea de um grupo de intérpretes;

A incapacidade de estabelecer um volume e escopo de trabalho constantes devido a reparos imprevistos;

A composição numérica, profissional e de qualificação da brigada é definida em função da intensidade de trabalho prevista e da complexidade dos trabalhos de reparação e manutenção previstos.

Capítulo 2 tese o número necessário de funcionários foi determinado. Os cálculos mostraram que mesmo no mês mais movimentado de 2009, 5 operadores de máquinas e 11 serralheiros devem estar envolvidos na execução de reparos e manutenções. Eles são a equipe de reparo.

Actualmente, a oficina emprega 6 operadores de máquinas e 15 serralheiros que se dedicam à reparação e manutenção, o que ultrapassa o número de trabalhadores necessários em 5 pessoas (1 operador de máquinas e 4 serralheiros). Portanto, recomenda-se reduzir o número de trabalhadores da categoria de menor qualificação, não correspondendo à manutenção de equipamentos de média e alta complexidade, ou transferi-los para as bases das oficinas principais das oficinas de produção.

Para fundamentar esta proposta, foi feito um cálculo comparativo de salários para o quadro efetivo e reduzido.

O fundo salarial é definido como o produto da entrada de mão de obra planejada pelo custo médio por hora da peça de uma hora padrão, levando em consideração a% do bônus. Para todos os tipos de trabalho de reparo e manutenção de equipamentos, os padrões de tempo são definidos em horas padrão. Estes trabalhos são executados de acordo com o plano de trabalho, elaborado com base em cronogramas mensais de reparos e manutenções. O documento planejado e pago para a brigada é o plano de trabalho mensal. No plano de trabalho mensal, a brigada estabelece:

Nomes e números de equipamentos reparados e reparados.

A soma das unidades de complexidade do reparo,

Tipo de reparação e nível médio de trabalho;

Intensidade de trabalho planejada em horas padrão;

A quantidade de salários padrão para o desempenho do trabalho em rublos;

Prazos programados de execução das obras;

No preenchimento do plano-encomenda é definido o tarifário médio da categoria de trabalho em função da sua designação e da complexidade de reparação dos equipamentos a reparar num determinado mês.

Tabela 3.3. Plano de trabalho

Para cada empregado, o rendimento tarifário mensal é determinado de acordo com as horas trabalhadas por ele e a categoria atribuída.

Tabela 3.4. Cálculo dos rendimentos tarifários mensais (ZP tar.por.mês) para a composição completa dos trabalhadores da brigada

				RFP tar.por.mês , esfregue.
Para serralheiros:

Tabela 3.5. Cálculo dos rendimentos tarifários mensais (ZP tar.por.mês) para a composição reduzida da brigada de trabalho

	Horas trabalhadas (F mês atual), h		Tarifa (a partir da hora i), esfregue.	RFP tar.por.mês , esfregue.
Para serralheiros:

O salário dos trabalhadores consiste em:

Rendimento tarifário mensal;

Ganhos por peça, acumulados levando em consideração o coeficiente de distribuição dos ganhos;

Prêmios acumulados levando em consideração o coeficiente de distribuição de prêmios.

O cálculo é feito na seguinte ordem:

PRk sd. =ZP br -ZP tar.duração.mês. , (3.2)

onde PRk sd. - ganhos por peça da brigada.

Para r.pr. - coeficiente de distribuição dos ganhos por peça da brigada.

O coeficiente de distribuição do bônus de brigada (K r.p.) é calculado:

Tabela 3.6. Cálculo de salários para a composição completa dos trabalhadores da brigada

	RFP tar.por.mês , esfregue.	Ganhos por peça, esfregue. (K r.pr. \u003d 0,1)	Prêmio, esfregue. (Kr.p. = 0,33)	Salário, esfregue
Para serralheiros:

Tabela 3.7. Cálculo de salários para a composição reduzida dos trabalhadores da brigada

	RFP tar.por.mês , esfregue.	Ganhos por peça, esfregue. (K r.pr. \u003d 0,35)	Prêmio, esfregue. (Kr.p. = 0,4)	Salário, esfregue
Para serralheiros:
Para operadores de máquinas:

A partir desses cálculos, podemos concluir que tal medida aumenta o salário dos trabalhadores em média 22,5%, o que aumenta seus juros materiais.

Outro indicador positivo pode ser a produção por trabalhador:

onde B 1 - produção por trabalhador com a composição total da brigada;

B 2 - produção por trabalhador com composição reduzida da brigada;

N 1, N 2 - o número de trabalhadores da equipe;

T - a complexidade do trabalho de reparo.

Com base nos cálculos anteriores do número de operários e engenheiros da oficina, propõe-se a seguinte estrutura organizacional:

Arroz. 3.2. Nova estrutura organizacional da oficina mecânica da FSUE "Kalugapribor"

Conclusão

Para manter o equipamento em condições de funcionamento, realizar reparos para reduzir a perda de tempo para reparos de equipamentos, a FSUE Kalugapribor possui uma oficina especial, que é uma das áreas importantes da produção auxiliar. A oficina realiza reparos nos equipamentos principais e auxiliares, movimentação e demais equipamentos que a usina possui. As principais tarefas da oficina mecânica são: realizar a manutenção geral do equipamento, reparos e modernização em tempo hábil.

A peculiaridade da oficina reside na variedade excepcionalmente ampla de processos utilizados no reparo. Portanto, a introdução de novas tecnologias em fábricas não especializadas em reparos é difícil. Isso requer um aumento na organização do trabalho na oficina e levando em consideração a parte mais racional e atualmente possível de obter peças de reposição para equipamentos de fábrica de fora.

Ao calcular o número de funcionários, o método escolhido para organizar o trabalho (centralizado, descentralizado, misto) é de grande importância. A principal diferença entre os métodos reside na distribuição do trabalho entre a oficina mecânica e as bases da oficina mecânica, o que reduz ou aumenta a intensidade do trabalho.

Em primeiro lugar, propõe-se a constituição de uma equipa de reparação complexa na oficina, que incluirá trabalhadores de diversas profissões que executam um complexo de trabalhos tecnologicamente diversos, abrangendo todo o tipo de reparação e manutenção de equipamentos de serralharia e outros. As principais vantagens das equipes integradas são:

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3. As principais direções para melhorar o serviço de reparo e inter-reparo

3.1 Reorganização da estrutura de gestão das equipas de reparação de equipamentos tecnológicos

Para o cumprimento mais bem-sucedido e econômico das tarefas atribuídas ao serviço de reparo da empresa, é necessário desenvolver uma estrutura e um esquema de gerenciamento racionais. Ao desenvolver um esquema de gerenciamento para as instalações de reparo de uma empresa, deve-se levar em consideração os tecnologia moderna gerenciamento, estilo geral de trabalho, bem como vários outros fatores dos quais depende a organização do gerenciamento de reparos.

1. Como os iniciadores da maioria das manutenções não programadas em andamento dos equipamentos são pessoal de manutenção, seu trabalho predetermina uma forma específica de gerenciamento de equipes, ou seja, não precisa de orientação direta, mas apenas de administração (resolução de questões gerais de organização, registro de atividades realizadas e trabalhos executados) e organização do abastecimento (peças, componentes e consumíveis), o que determina a ineficiência de ter três gerentes na estrutura, cujas funções são essencialmente idênticas.

2. O carregamento incompleto do equipamento ao trabalhar no segundo turno (a taxa média de deslocamento do equipamento é de 1,45), reduz o trabalho do pessoal de manutenção ao modo de espera e realiza uma parte insignificante das atividades planejadas de manutenção do equipamento, devido ao trabalho da maioria das empresas de serviços auxiliares (armazéns, seção mecânica da RMC) em regime de um turno, tudo isso torna irracional a presença de um gerente que controle o trabalho do segundo turno das equipes.

3. A separação de equipas individuais integradas pelo território da empresa torna a comunicação não operacional com os dirigentes, cuja localização (no âmbito do exercício de funções oficiais) não pode ser permanente. Quando se torna necessário resolver rapidamente os problemas de produção, ocorrem paradas injustificadas dos equipamentos, devido à irracionalidade da distribuição de funções entre patrão, capataz e mecânico.

As deficiências acima na organização estrutural da administração do shopping center tornam necessária a reorganização da estrutura administrativa e a revisão das descrições de cargos de alguns membros do shopping center. De acordo com isso, para garantir uma organização mais racional da gestão do pessoal de reparação, é necessário reorganizar a estrutura de gestão:

1. Extinguir na estrutura de gestão o cargo de mecânico e engenheiro de potência dos centros técnicos integrados no Centro Central Crítico e de Protecção Ambiental, cujas funções são duplicadas deveres oficiais mecânica do CRiOK e engenharia de energia do CRiOK.

2. Determinar a principal responsabilidade do reparador de equipamentos - a supervisão direta de reparadores e eletricistas para a manutenção de equipamentos elétricos, a organização da fabricação de peças de reposição e a produção de reparos mecânicos.

Uma série de atividades desenvolvidas permitem distribuir racionalmente as responsabilidades entre os participantes da estrutura de gerenciamento da produção de reparos, o que permite:

1. Simplificar a estrutura de subordinação de certas categorias de reparadores, melhorando assim o microclima psicológico do pessoal do centro comercial;

2. Reduzir o tempo de parada não programada do equipamento, acelerando as operações individuais de produção de reparo - fabricação de peças de reposição, produção de reparo e trabalho mecânico.

3.2 Formas progressivas e métodos de reparação

O constante aumento dos custos de reparo exige a busca por formas e métodos mais progressivos de reparo dos equipamentos. Esses formulários e métodos incluem:

especialização e centralização da reparação de equipamentos;

expansão de métodos avançados de reparo;

introdução de tecnologia progressiva de trabalhos de reparação e sua mecanização;

melhoria da organização do trabalho do pessoal de reparação, etc.

A direção mais importante deve ser considerada a expansão geral da forma centralizada de organização de reparo baseada na especialização do trabalho de reparo, ou seja, o desenvolvimento de empresas de reparo especializadas e a produção centralizada de peças de reposição. A organização de empresas especializadas cria condições para o uso efetivo na produção de reparos de equipamentos e ferramentas de alto desempenho, processos tecnológicos progressivos e métodos de trabalho inerentes à produção em série e em linha.

A centralização dos reparos pode ser realizada na escala de empresas individuais, indústrias e economia nacional geralmente. Na escala da fábrica, podem ser criadas grandes oficinas de reparo que produzem peças de reposição e equipamentos de revisão.

Em grandes oficinas, é aconselhável criar equipas especializadas para a reparação de equipamentos monomodelo, unidades standard de diversos equipamentos.

Na presença de um grande número fábricas de uma determinada indústria em uma região econômica, é aconselhável criar uma grande fábrica de reparos ou oficina de importância industrial para a produção de peças de reposição e certos tipos de reparos na empresa principal. A centralização intersetorial é conveniente para reparar os modelos mais massivos de equipamentos usando uma frota de troca de equipamentos na indústria de máquinas-ferramenta. Nesse caso, os reparos devem ser realizados pelas fábricas que produzem esses equipamentos ou por fábricas especiais.

Os métodos para realizar trabalhos de reparo são diversos: nodal, seqüencial-nodal, "contra o fluxo", padrão, etc.

O método nodal consiste na substituição de unidades desgastadas da unidade por outras sobressalentes, previamente fabricadas ou reparadas. Ao mesmo tempo, o tempo de inatividade do equipamento é significativamente reduzido, uma vez que a maior parte do trabalho de reparo é realizada antes que a máquina seja levada para reparo.

Com o método nodal sequencial, as unidades desgastadas da unidade não são reparadas simultaneamente, mas sequencialmente usando quebras na operação das unidades. Este método é usado para reparar equipamentos que possuem unidades estruturalmente separadas (máquinas agregadas).

O método "upstream" é usado para reparar linhas automatizadas de fluxo e requer um trabalho preparatório sério.

Na maioria das vezes, o equipamento dessas linhas é reparado simultaneamente com o desligamento da linha ou em seções separadas com o uso generalizado de métodos nodais.

Um pré-requisito necessário para a especialização do reparo é melhorar a estrutura do parque de máquinas, reduzindo o número de tamanhos e modelos padrão de máquinas básicas e unidades produzidas na indústria de máquinas-ferramenta e fábricas de máquinas.

Ampla aplicação componentes e peças padrão na indústria de máquinas-ferramenta permitem reduzir várias vezes a necessidade de peças sobressalentes e a duração do trabalho de reparo.

Os novos equipamentos devem atender a todos os requisitos de manutenção e alta confiabilidade operacional (facilidade de desmontagem e montagem, inspeção e ajuste, igual durabilidade das peças de acoplamento, etc.) Toda a documentação técnica para reparo de novos equipamentos é fornecida pelos fabricantes.

Equipar fábricas de máquinas com máquinas-ferramentas produzidas em massa, combinado com ampla padronização tanto na construção de máquinas-ferramentas quanto na produção de reparos, permitirá destacar o reparo como um ramo especializado independente da produção de máquinas.

A solução para esta questão passa por reduzir a reparação principal a operações de substituição de peças, componentes e conjuntos, o que é, no fundo, uma especialização da reparação ao nível individual.

A industrialização da reparação de equipamentos prevê a aproximação do nível organizacional, técnico e econômico da reparação ao nível da fabricação de novas máquinas-ferramenta na indústria de máquinas-ferramenta.

CONCLUSÃO

A oficina de reparos é um dos elos mais importantes na estrutura de uma empresa manufatureira, pois a eficiência de seu trabalho determina em grande parte o custo dos produtos, sua qualidade e produtividade da mão de obra na empresa.

Para resolver as questões de organização de uma economia de reparo, as empresas desenvolvem e aplicam sistemas de manutenção e reparo de equipamentos tecnológicos, baseados no princípio de manutenção de rotina e manutenção preventiva de equipamentos. No entanto, as características de operação do equipamento e a estrutura das instalações de reparo da empresa geralmente exigem uma revisão dos sistemas aceitos para manutenção de equipamentos tecnológicos, a fim de racionalizá-los e levar em consideração as condições econômicas que se desenvolveram na empresa.

Consideração dos problemas subjacentes à construção de um sistema de manutenção de equipamentos em uma empresa de construção de máquinas e análise da organização e atividades da instalação de reparo, bem como encontrar maneiras de melhorá-la. Assim, são levantadas as seguintes questões:

Organização da reparação programada e manutenção corrente de equipamentos numa empresa de construção de máquinas, análise da sua eficácia, bem como melhoria da organização da manutenção preventiva utilizando a informação estatística acumulada sobre o número e a natureza das paragens dos equipamentos em manutenção;

Estudar as características da gestão de pessoal de reparação, analisando e encontrando formas de aumentar a eficiência da estrutura de gestão de reparação adotada;

A organização das instalações de reparo da Remservis LLC possui vários recursos, que incluem:

A organização da produção de reparação é realizada com base num sistema de PPR Unificado melhorado, consagrado no Regulamento do PPR.

A manutenção dos equipamentos é realizada de acordo com o STP adotado no empreendimento de acordo com os planos-horários mensais do PPR emitido pela PGM.

A manutenção e as reparações programadas de equipamentos de alta tecnologia são realizadas por várias equipas de reparação integradas, enquanto a elevada complexidade dos equipamentos exige pessoal de reparação altamente qualificado.

Os iniciadores da maioria dos trabalhos de manutenção de equipamentos não programados em andamento são o pessoal de manutenção, portanto, seu trabalho predetermina uma maneira específica de gerenciar equipes e requer apenas administração.

A produção operacional de peças de reposição pelas forças da oficina mecânica é realizada no local de usinagem ou por encomenda interna pelas forças das principais oficinas mecânicas.

Como resultado da análise do sistema de organização da economia de reparos na Remservice LLC, foi proposta a realização de várias medidas para melhorar e racionalizar as atividades do serviço de reparo:

Extinguir na estrutura de gestão do centro comercial o cargo de mecânico reparador de equipamentos, cujas funções são duplicadas pelas funções de capataz na reparação de equipamentos do centro comercial e de mecânico do Centro Central Crítico e de Proteção Ambiental,

Os principais factores de poupança decorrentes da implementação de medidas de melhoria da tecnologia e organização das reparações são a redução da intensidade laboral das reparações, a redução do tempo de paragem dos equipamentos nas reparações, bem como a melhoria da qualidade da reparação dos equipamentos. Consequentemente, os principais indicadores para avaliar o desempenho do serviço de reparo são: a participação do trabalho planejado no volume total de trabalho executado e a quantidade de paradas do equipamento em reparos não programados.

O cálculo dos indicadores para avaliar as atividades do serviço de reparo mostra que:

A introdução de medidas para melhorar a organização da manutenção, permite aumentar a proporção de trabalho planeado.

A par da melhoria do desempenho do serviço de reparação, a implementação das medidas propostas terá como efeito a melhoria da qualidade das reparações, o que pode ser determinado através da quantidade condicional de equipamentos libertados, o que também indica a racionalidade das propostas.

A utilização de formas mais progressivas de organização e sistemas de manutenção de equipamentos permite não só melhorar o trabalho de equipas de reparação complexas, como também racionalizar a retirada de equipamentos para reparações programadas, desta forma:

Reduzir o tempo de inatividade do equipamento;

Devido ao planejamento oportuno de medidas individuais para reparo e manutenção de equipamentos, reduza a intensidade do trabalho de reparo;

Ao eliminar reparos programados irracionais e inoportunos, reduza o custo de manutenção;

Devido à pronta introdução de alterações e alterações nos cronogramas do PPR, planejando assim os próximos custos de material e mão de obra para reparos, para reduzir o tempo de execução e aumentar a qualidade dos reparos.

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Instalações de reparação - um conjunto de divisões gerais de instalações e oficinas que executam um conjunto de medidas de cuidado e supervisão do estado dos equipamentos, bem como da sua reparação.

A instalação de reparação inclui oficinas de reparação, oficinas de reparação e armazéns especiais para armazenamento de peças sobressalentes, etc. Além disso, as instalações de reparo incluem um departamento de design e tecnologia que executa trabalhos relacionados ao reparo, modernização e manutenção de equipamentos, um departamento de planejamento e produção que lida com planejamento e despacho de trabalho e um escritório de manutenção preventiva.

As tarefas da economia do reparo são evitar o desgaste prematuro do equipamento e mantê-lo em estado de prontidão operacional constante, minimizar o tempo de inatividade do equipamento em reparos a um custo mínimo, cuidar e supervisionar sua situação.

A reparação de equipamentos tecnológicos é organizada de acordo com o disposto no Sistema Unificado de Manutenção Preventiva Programada (ESPR).

O sistema PPR é um conjunto de medidas técnicas e organizacionais planejadas para o cuidado, supervisão e reparo de equipamentos. Trata-se do cuidado e supervisão do equipamento durante sua operação, ou seja, manutenção geral, inspeções e lavagens periódicas, testes de precisão de equipamentos; reparos periódicos de equipamentos (pequenos, médios, grandes). Kukharev, O.N. Organização e gestão da produção / O.N. Kukharev - Penza: RIO PGSKhA, 2007, - 82s.

Cabe ressaltar que no sistema de PPR é dada especial atenção às medidas preventivas. Isso permite aumentar a vida útil do equipamento, reduzir o tempo de inatividade associado à falha do equipamento e os custos associados à operação do equipamento. Além disso, uma parte significativa do trabalho relacionado à manutenção geral é atribuída diretamente aos trabalhadores da produção, o que aumenta sua responsabilidade pelo estado dos equipamentos.

O sistema PPR prevê uma sequência rigorosa de alternância de atividades e sua execução em prazos pré-determinados. No cronograma de reparos de equipamentos, de acordo com padrões cientificamente fundamentados, para cada equipamento são estabelecidos os prazos e a composição dos próximos reparos. No intervalo entre os reparos, as medidas preventivas são realizadas na mesma ordem estrita.

O sistema PPR fornece uma preparação abrangente para reparos; preparação de documentação técnica, materiais, blanks, peças de reposição e montagens; preparação de uma base de reparo, etc. Isso permite minimizar o tempo de inatividade do equipamento para reparos e o custo total dos reparos.

O desenvolvimento de cronogramas e a organização da manutenção e supervisão do estado dos equipamentos, que constituem a base do sistema PPR, permitem a utilização de uma classificação unificada de todas as medidas organizacionais e técnicas e normas especiais.

Para determinar o tempo dos trabalhos de reparo e das operações de reparo, é utilizado o quadro regulamentar do PPR: as normas para a duração dos ciclos de revisão, sua estrutura, a duração do tempo de inatividade planejado dos equipamentos em reparo.

A duração do ciclo de revisão (o intervalo de tempo entre o comissionamento de um novo equipamento e a primeira revisão ou o intervalo de tempo entre duas revisões regulares) é determinada com base na vida útil das principais peças, conjuntos e mecanismos. A ordem de alternância dos trabalhos de reparo e inspeções durante o ciclo de revisão é determinada dependendo da vida útil das peças principais a serem substituídas durante um reparo específico.

O sistema PPR prevê o uso de uma unidade específica para medir a complexidade do reparo do equipamento - uma unidade de reparo. A cada modelo de equipamento é atribuída uma determinada categoria de complexidade de reparo, determinada de acordo com o design e as características tecnológicas deste equipamento. Padrões para a quantidade de trabalho de reparo, tempo de inatividade, consumo de material, etc. são definidos por unidade de complexidade de reparo, o que simplifica muito os cálculos planejados. Brass A.A. Fundamentos da administração. - M.: Ekoperspektiva, 2006. - 239 p.

Padrões de intensidade de trabalho para reparos são estabelecidos para equipamentos tecnológicos e de manuseio, equipamentos elétricos e de energia térmica. São diferenciados consoante os tipos de operações de reparação, reparações e natureza do trabalho (serralheiro, máquina-ferramenta e outros).

Os padrões de paralisação são definidos para determinadas condições (composição da equipe de reparo, tecnologia de reparo, condições organizacionais e técnicas, etc.) e são diferenciados para equipamentos de produção não automatizados e retirada de equipamentos para reparo por seções. Eles são instalados para vários tipos de reparos e operações de reparo e vários turnos de trabalho das equipes de reparo.

As taxas de consumo de materiais durante o reparo de equipamentos são determinadas pelo método de cálculo. Padrões uniformes para o consumo de materiais para reparo de equipamentos são estabelecidos para aços carbono e ligas, peças fundidas de aço, perfis estruturais, metais não ferrosos, etc.

Padrões especiais são estabelecidos para equipamentos pesados ​​e exclusivos e equipamento especial fábricas de relógios e instrumentos. O quadro regulamentar do PPR está sujeito a acompanhamento sistemático e ajustamento no sentido da redução dos padrões existentes através da introdução de medidas organizacionais e técnicas. O sistema PPR também estabeleceu padrões para manutenção geral. O escopo do trabalho na manutenção de revisão não pode ser regulado e determinado com precisão. Nesse sentido, o número de reparadores (operadores de máquinas, mecânicos, lubrificadores) é determinado de acordo com padrões de serviço estabelecidos empiricamente.

A preparação técnica do reparo inclui o desenvolvimento da tecnologia de reparo vários modelos equipamentos, processos tecnológicos para a fabricação de peças substituíveis, reparo e restauração de peças e conjuntos, projeto de equipamentos tecnológicos.

As principais documentações técnicas utilizadas na organização dos reparos são: álbuns de desenhos de peças de reposição, montagens e mecanismos, projetos de modernização de equipamentos, além de passaportes e instruções de manutenção e operação de equipamentos.

Livros de desenho para peças de reposição são usados, por exemplo, no planejamento de requisitos e na produção de peças de reposição; desenvolvimento de tecnologia de fabricação, reparo e restauração de peças substituíveis; realização de trabalhos de normalização e unificação; formação de uma frota de peças de reposição; introdução de substitutos, etc.

Quase toda a documentação geralmente vem dos fabricantes de equipamentos. As plantas que operam o equipamento apenas reabastecem o arquivo técnico na ausência de uma ou outra documentação ou correção da documentação original.

A experiência mostra que cerca de 80% do trabalho total de reparo é constante e o mesmo para equipamentos do mesmo modelo, mesmo tipo de reparo. Nessas condições, o processo tecnológico padrão para reparo de equipamentos monomodelo pode se tornar o principal documento tecnológico.

Nos casos em que as operações de reparação são semelhantes em conteúdo às operações correspondentes realizadas na fabricação de novos equipamentos, a tarefa é aproveitar ao máximo a tecnologia progressiva da produção principal na reparação de equipamentos. Quanto maior o grau de concentração do mesmo tipo de reparo, maior a eficiência da introdução de tecnologia avançada. Quanto aos trabalhos de reparo específicos, o aprimoramento da tecnologia para sua implementação segue o caminho da mecanização máxima dos processos, o uso repetido de peças (metalização, soldagem, uso do método de dimensões de reparo etc.), o uso generalizado de substitutos de metais, equipamentos de alto desempenho, aumento do equipamento de processos tecnológicos, introdução de operações que aumentam a resistência ao desgaste das peças, etc.

O suporte material da reparação consiste na preparação atempada de todos os materiais necessários, peças substituíveis, montagens e mecanismos e na criação de uma frota de peças sobressalentes. A necessidade de materiais, produtos semiacabados, produtos adquiridos, peças de reposição adquiridas e conjuntos é calculada com base nas taxas de consumo e estoques, com base no volume de reparos.

A entrega pontual de materiais, produtos semi-acabados, produtos acabados e peças de reposição é assegurada pelo departamento de suprimentos, levando em consideração o cronograma de retirada dos equipamentos para reparo, estabelecido pelo cronograma.

Uma questão importante na organização do reparo de equipamentos é a formação e regulação da frota de peças de reposição. As peças de reposição são peças de reposição economicamente viáveis ​​para manter em estoque, mantidas em um nível estritamente definido.

A gama de frota de peças de reposição, em regra, inclui: peças de desgaste com vida útil menor que o período de revisão; peças com vida útil superior ao período de revisão, mas necessárias em grandes quantidades (as mesmas peças incluídas no equipamento de um ou modelos diferentes); peças grandes, complexas e trabalhosas feitas de forjados (fundidos) obtidos de fora; peças de reposição para equipamentos de produção altamente precisos, exclusivos e limitados; peças substituíveis de linhas automáticas; peças sujeitas a avarias repentinas (peças de fusíveis, etc.).

O monitoramento do estado da frota de peças de reposição pode ser realizado usando a taxa de rotatividade da frota de peças de reposição.

A diminuição do rácio de rotatividade para 0,3 e abaixo é um sinal da necessidade de rever a estrutura da frota de peças sobressalentes. A quantidade máxima do estoque, como regra, não deve exceder o requisito de três semanas. . Vikhansky O.S. Gestão estratégica. - M.: Gardariki, 2002. - 292 p.

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trabalho do curso

no curso "Organização da produção na empresa"

sobre o tema "Melhorando a organização da economia de reparos na empresa (no exemplo do GZPD)"

Introdução

Conclusão

Literatura

Introdução

A organização competente e eficiente das instalações de reparo em uma empresa de construção de máquinas sempre foi uma garantia de sua operação normal. Mas esse problema tornou-se especialmente urgente em nosso país nos últimos anos. Isso se deve à difícil situação financeira das empresas nacionais, que não conseguem atualizar ou modernizar seus ativos fixos em tempo hábil. O uso ideal de unidades de reparo deve, até certo ponto, reduzir as perdas por obsolescência e desgaste do equipamento. Isso, é claro, não pode resolver completamente o problema da renovação do ativo imobilizado, mas ajudará de alguma forma a mitigar a ameaça de uma queda acentuada na produção.

Para várias empresas, a organização de uma empresa de reparos implica uma abordagem estritamente individual, com base nas especificidades da empresa, seu tamanho e pessoal. Em pequenas empresas, é usado principalmente um método centralizado de organização de reparos, em grandes empresas é descentralizado, mas isso não é uma regra - cada empresa deve escolher o método mais ideal para si com base na viabilidade econômica.

Este trabalho de curso descreve a fábrica de motores Gomel start-up, que é particularmente problema agudo de depreciação de ativos fixos. Esta empresa possui um sistema centralizado de organização de reparos, embora tenha capacidade para produção em larga escala e em massa. Apesar da presença do RMC, muitas vezes as oficinas ficam ociosas ou apresentam defeitos. A razão para isso é que o RMC não tem tempo para realizar reparos programados em ordem de prioridade antes que eles falhem. Assim sendo, no trabalho de curso propõe-se alterar a abordagem à organização das reparações, tornando-a descentralizada. Assim, será realizado um serviço de reparo pessoal diretamente para cada oficina, que visa reduzir as perdas com quebras de equipamentos. Isso exigirá um pouco mais de trabalhadores e máquinas, mas a redução no desperdício e no tempo de inatividade deve compensar esses custos adicionais. Além disso, o sistema descentralizado permite reduzir o tempo de troca de equipamentos, que deveria ser realizada no RMC de cada oficina com equipamentos especiais.

A estrutura do trabalho curricular inclui ainda alguns fundamentos teóricos da organização da economia da reparação (parte 1), bem como possíveis formas de a melhorar (parte 3).

O principal objetivo do trabalho do curso é encontrar maneiras de melhorar a eficiência da produção na empresa com a ajuda de uma melhor organização do trabalho de suas unidades de reparo. Infelizmente, atualmente, a base de reparos nas empresas nacionais não é flexível o suficiente, o que é explicado por grande quantidade equipamentos especializados, enquanto muitos deles são forçados a refazer o perfil de sua produção devido à situação do mercado. Nesse caso, é necessário revisar completamente a organização dos reparos na empresa, otimizando-a para as novas especificidades. Isso leva muito tempo e dinheiro. No entanto, por algum motivo, esse problema não atrai atenção suficiente, embora seja bastante relevante.

A atenção à organização de reparos nas empresas deve ser especialmente próxima em condições modernas, envolvendo uma competição acirrada, em que agora vence a qualidade, antes de tudo, cujo nível adequado não pode ser alcançado no estado atual da base produtiva da indústria nacional.

1. Base teórica instalações de reparo

1.1 Tarefas e estrutura da oficina de reparação

A oficina de reparação, que faz parte da produção auxiliar de uma empresa de construção de máquinas, destina-se a realizar um conjunto de trabalhos de manutenção e reparação de equipamentos fabris, de forma a garantir a sua utilização mais eficiente.

A direção principal no projeto da produção de reparos de plantas novas ou reconstruídas é sua especialização e centralização, proporcionando:

A) obtenção de peças de reposição e conjuntos para reparo de equipamentos universais de fabricantes de equipamentos nacionais, bem como de empresas especializadas e associações da indústria de máquinas-ferramenta, que também devem realizar a maior parte da revisão geral desses equipamentos.

B) Estabelecimento em regiões industriais e unidades de empresas e oficinas especializadas filiais e interfiliais para reparo centralizado do mesmo tipo de equipamento, produção de peças de reposição e unidades substituíveis para ele, bem como fabricação de equipamentos não padronizados para grupos de plantas. Ao projetar novas e reconstruir ou expandir plantas de construção de máquinas existentes, é necessário partir de planos de longo prazo para especialização setorial e intersetorial da produção de reparos e fornecimento centralizado de peças de reposição para equipamentos, criando uma empresa de reparo especializada comum para atender a um grupo de plantas que fazem parte de um polo industrial, associação ou complexo de empreendimentos.

C) limitar o escopo de trabalho de oficinas mecânicas e bases de reparo de empresas individuais de construção de máquinas sendo projetadas, principalmente pela produção de reparos de pequeno e médio porte de todos os equipamentos tecnológicos e de manuseio, bem como revisão e fabricação de peças sobressalentes peças para importados e alguns tipos de equipamentos especializados nacionais.

A centralização da produção de peças de reposição e a especialização das empresas de reparo aumentam a produtividade da mão de obra e a qualidade dos reparos, além de reduzir seus custos.

Nas oficinas de reparação e mecânica de várias fábricas, também são realizados trabalhos de modernização de equipamentos, fabricação de meios de mecanização e automação da produção, medidas de segurança, bem como a fabricação de máquinas-ferramentas especiais individuais e outros equipamentos.

De acordo com sua finalidade, os equipamentos de uma fábrica de máquinas a serem reparados podem ser divididos nos seguintes grupos:

Equipamento tecnológico:

· Mecânica - corte de metais, forjamento e estampagem de metais, fundição, marcenaria;

· Fornos - fornos de aquecimento em oficinas de ferraria, fornos de tratamento térmico, plantas de fundição e secagem em fundições, etc.;

Equipamento de manuseio:

· Guindaste - guindastes de pontes e vigas, pórticos especiais, consoles e outros guindastes;

· Transportadores e elevadores;

· Chão - carrinhos de qualquer tipo, etc.;

Equipamento de energia:

· Eletrotécnica - motores elétricos, transformadores, máquinas de solda elétrica, equipamentos e aparelhos elétricos, redes elétricas;

· Energia térmica - equipamentos de compressor, caldeira, bombeamento, oxigênio, acetileno e outras estações.

Equipamento sanitário:equipamento estações de bombeamento, dispositivos de ventilação, sistemas de ar condicionado, etc.

Fiação industrial: tubulações de abastecimento de água, esgoto, sistemas de abastecimento de ar e gás, etc.

Nas pequenas fábricas de máquinas, a operação e reparo de todos os equipamentos é de responsabilidade do departamento do mecânico chefe da fábrica; os reparos são realizados em uma oficina mecânica, que também inclui os departamentos correspondentes (reparo elétrico, tubulação, etc.). Nas grandes fábricas, dependendo da escala, natureza e condições de produção, bem como da localização da fábrica, são organizadas oficinas especiais para reparar diferentes grupos de equipamentos.

1.2 Formas de organização dos trabalhos de reparação

Para organizar os trabalhos de reparação nas fábricas, é criado um serviço de reparação, cujas tarefas são as seguintes:

1. Supervisão e manutenção dos equipamentos existentes de forma a corrigir pequenos defeitos e possível prevenção de avarias;

2. reparo oportuno (preventivo programado) de equipamentos;

3. modernização de equipamentos.

Em grandes fábricas, o reparo de equipamentos de todas as oficinas é realizado pela oficina e bases de reparo das oficinas de produção.

A execução de todos os tipos de trabalhos de reparação é distribuída entre a oficina de reparação mecânica e as bases de reparação das oficinas de produção, consoante a dimensão da empresa e a natureza da produção; em conexão com isso, uma forma ou outra de organização da produção de reparos é estabelecida: centralizada, descentralizada, mista.

A forma centralizada de organização prevê a execução de todos os tipos de reparos, bem como a modernização dos equipamentos pelas forças da oficina mecânica, que fica sob a supervisão do mecânico chefe da fábrica. Esta forma de organização é utilizada em fábricas onde cada oficina possui equipamentos de no máximo 500 unidades de reparo.

Em uma forma de organização descentralizada, todos os tipos de trabalho de reparo, incluindo grandes reparos, bem como atualizações de equipamentos, são executados por oficinas de reparo sob a orientação de um mecânico de oficina. Esta forma de organização de reparação é utilizada em fábricas cujas oficinas dispõem de equipamentos para mais de 800 unidades de reparação. Nesse caso, a oficina de reparo e mecânica da fábrica fabrica peças de reposição e sobressalentes para peças sobressalentes de almoxarifado, restaura peças, revisa algumas das unidades mais trabalhosas e complexas.

Com uma forma de organização mista, todos os tipos de reparos, exceto os de capital, são realizados por oficinas. bases de reparação, e uma revisão geral (e às vezes média), bem como a modernização dos equipamentos, é realizada por uma oficina mecânica. Essa forma de organização do trabalho de reparo é utilizada em fábricas cujas oficinas possuem equipamentos de 500 a 800 unidades de reparo.

Todos os tipos de reparos, exceto grandes reparos, são realizados no local de instalação da unidade. A revisão no local é realizada apenas para máquinas pesadas (acima de 2,5 toneladas), o restante é transportado para a oficina mecânica.

1. Organização da reparação.

A organização do reparo e manutenção de equipamentos de empresas domésticas de construção de máquinas é baseada em um sistema de manutenção preventiva (PPR), cuja essência é que, após um determinado número de horas de trabalho, a unidade é submetida a vários tipos de manutenção preventiva e reparos programados, cuja sequência e frequência determinam a finalidade da unidade, suas características de projeto e reparo, dimensões e condições de operação.

O sistema PPR visa evitar o desgaste intensivo do equipamento, reduz drasticamente a possibilidade de sua falha imprevista e permite que os trabalhos de reparo sejam realizados no menor tempo possível por meio de sua preparação preliminar. Como resultado da aplicação do sistema PPR, criam-se condições para a utilização eficaz dos equipamentos, reduzindo o seu desgaste, aumentando o seu tempo de trabalho útil, melhorando a qualidade do trabalho de reparo.

Os fundamentos fundamentais do sistema PPR são estabelecidos pelos Regulamentos sobre manutenção preventiva de equipamentos tecnológicos e de manuseio de empresas de construção de máquinas.

Tipos de trabalhos de manutenção e reparação:

A manutenção de revisão inclui o monitoramento do cumprimento das regras de operação do equipamento, a eliminação oportuna de pequenas avarias e o ajuste dos mecanismos realizados pelos trabalhadores que atendem as unidades, ajustadores e pessoal de plantão que fazem parte dos trabalhadores auxiliares da oficina e realizados durante as pausas nas o funcionamento da unidade, sem interromper o processo produtivo.

Inspeções - um tipo de manutenção programada; realizado para verificar o estado do equipamento, eliminar pequenas avarias e identificar a quantidade de trabalhos preparatórios a realizar na próxima reparação programada; são efectuadas por mecânicos de reparação com a participação, se necessário, de quem trabalha no equipamento.

Pequeno reparo - um tipo de reparo programado associado à substituição ou restauração de peças desgastadas e ajuste de mecanismos e garantia do funcionamento normal da unidade até o próximo reparo programado.

Reparo médio - um tipo de reparo programado associado à desmontagem parcial da unidade, revisão de seus componentes individuais, substituição ou restauração das principais peças desgastadas, montagem, regulagem e teste da unidade sob carga.

Revisão - um tipo de reparo programado, no qual a unidade é completamente desmontada, todas as peças e conjuntos desgastados são substituídos, peças básicas e outras peças e conjuntos são reparados, a unidade é montada, ajustada e testada sob carga.

Durante os reparos de médio e grande porte, a precisão geométrica, a potência e a produtividade da unidade previstas nas normas ou especificações técnicas devem ser restabelecidas por um período até o próximo reparo de médio ou grande porte programado.

A organização adequada do sistema PPR deve, em regra, excluir reparos não programados causados ​​​​por acidentes e quebras de equipamentos.

Ciclo de reparação. A duração do ciclo de reparo é o intervalo de tempo entre a colocação do equipamento em operação e a primeira revisão (para equipamentos recém-instalados) ou entre duas revisões sucessivas (para equipamentos em operação).

A estrutura do ciclo de reparação é determinada pela lista e sequência de trabalhos de reparação e manutenção realizados durante este período de tempo.

A estrutura do ciclo de reparação dos equipamentos depende da sua classificação e idade.

A duração do ciclo de reparação, os períodos de revisão (períodos de tempo entre duas inspeções programadas regulares ou entre a próxima reparação e inspeção programadas) são determinados para cada grupo de equipamentos dependendo de muitos fatores: o tipo de equipamento, seu projeto e características de reparo, condições e natureza do trabalho, especificidade e produção em série, etc.

O grau de complexidade da reparação de cada equipamento é estimado pela categoria de complexidade da reparação, consoante a sua conceção e características tecnológicas indicadas no passaporte de características.

A categoria de complexidade de reparo para cada peça de equipamento é determinada comparando-a com a complexidade de reparo da unidade padrão, que é considerada um torno de aparafusamento 1K62 com o maior diâmetro da peça sendo 400 mm para equipamentos de processo. E a distância entre os centros é de 1000 mm.

Esta máquina corresponde à 11ª categoria de complexidade, ou seja, 11 unidades condicionais de reparo (RE), tomadas como medidor de intensidade de trabalho e intensidade de reparo da máquina, segundo as quais os cálculos de projeto do número de trabalhadores, equipamentos , e consumo de material são executados.

Categorias de complexidade de reparo (número de unidades de reparo) para tipos diferentes os equipamentos tecnológicos e de manuseio são dados no sistema PPR Unificado. Também são fornecidas dependências e fórmulas para determinar a categoria de complexidade do reparo de vários tipos de equipamentos de acordo com seus recursos de design.

Ao dividir a soma das categorias de complexidade de reparo (unidades de reparo) dos equipamentos de cada oficina pelo número de unidades (peças) desse equipamento, determina-se a complexidade média de reparo para a oficina e, posteriormente, para a fábrica como um todo. Esses valores médios são diferentes para plantas em diferentes ramos da engenharia.

Como dados iniciais para determinar a intensidade da mão de obra no reparo e manutenção de equipamentos, foram adotados os padrões de tempo para uma unidade de reparo, estabelecidos levando em consideração o uso de tecnologia avançada e métodos de alto desempenho para a execução de reparos. A estrutura do ciclo de reparo (o número de reparos médios e pequenos por ciclo) é diferente para diferentes tipos de equipamentos, pelo que a intensidade do trabalho em um ciclo de reparo também é diferente.

A composição da oficina mecânica.

Depende da escala e serialidade da produção principal, do grau de sua cooperação na produção auxiliar e do volume de reparos programados e outros trabalhos.

Relativamente ao esquema do processo tecnológico de revisão da parte mecânica dos equipamentos tecnológicos e de manuseamento, o RMC pode incluir os seguintes departamentos (secções) e instalações:

Os principais departamentos (seções): compras; desmontagem (desmontagem e lavagem); mecânica (fabricação e restauração de peças); serralharia e montagem; metalização e revestimento; galvânico (chapeamento de metal); ferreiro; térmico; caldeiraria e soldagem; estanho-cobre; gasoduto; teste; quadro.

Áreas auxiliares e de armazenamento: área de afiação; base de reparo do mecânico de oficina; expedição; armazéns de metal, blanks, peças de reposição; despensas de materiais auxiliares, instrumentais e distribuidoras, intermediárias (interoperacionais).

Instalações do escritório.

Os RMCs nem sempre têm a composição completa dos departamentos e sites listados. Nas oficinas de reparação de pequenas fábricas, algumas delas podem estar ausentes (por exemplo, forjaria, térmica, galvanização, retificação) ou combinadas com ferramentas co-localizadas e outras oficinas. Tratamento térmico, produção de forjados e fundidos para necessidades de reparo, revestimento de metal pode ser realizado nas oficinas de produção da produção principal ou recebido de fora. Pelo contrário, em grandes fábricas (principalmente produção em larga escala e em massa), são organizadas oficinas separadas de reparo e forja e reparo e fundição. Nessas fábricas, às vezes, eles são separados em oficinas de montagem mecânica (fabricação de equipamentos não padronizados), oficinas de funilaria e tubulações (oficinas de reparo térmico) e oficinas de mecanização e automação.

Em grandes plantas, como parte do RMC, podem ser organizados departamentos especializados (seções): reparo de hidráulica, reparo de balanças, etc.

Ao utilizar métodos avançados de reparo de equipamentos na fábrica e, em particular, o método nodal de reparo de modelos de equipamentos com o mesmo nome, disponíveis na fábrica em quantidades significativas, nos quais as unidades da unidade que requerem reparo são removidas e substituídas com os sobressalentes, reparados antecipadamente (adquiridos ou fabricados), o RMC inclui armazéns (despensas) de unidades sobressalentes e unidades que necessitam de reparo (removidas).

Em pequenas fábricas (principalmente produção em pequena escala e de peça única), é recomendável que o RMC coopere com as principais oficinas de produção de máquinas de grande porte e especiais que tenham uma carga muito pequena no RMC.

2. Organização das instalações de reparação na GZPD

2.1 A estrutura das oficinas do empreendimento GZPD

Na empresa descrita, existe uma organização centralizada do trabalho de reparo, ou seja, existe uma oficina de reparação e mecânica, que é dirigida pelo departamento do mecânico-chefe e se reporta diretamente ao mecânico-chefe. Além disso, na própria oficina, a gestão operacional da unidade é realizada pelo responsável do RMC. Segundo o estado, ele tem direito a um deputado, que não está disponível no momento. A estrutura organizacional tem a seguinte forma - as seguintes unidades estão diretamente subordinadas ao chefe da oficina:

um grupo de reparadores liderados por um capataz;

grupo de riggers (manutenção de pontes rolantes);

· um grupo econômico chefiado por um economista comercial e incluindo um ou mais economistas que estabelecem taxas;

um grupo de torneiros-reparadores;

· Grupo PPR, realizando directamente o planeamento das obras de reparação.

A oficina prevê a presença de seus próprios especialistas em reparos - eletricistas de reparo que se reportam ao chefe desta oficina.

Neste momento, o número da oficina varia entre 40 a 60 pessoas, o grupo PPR e riggers estão praticamente ausentes devido a dificuldades salariais. De acordo com o plano, o número de RMCs deve ser (com carga total de PM) cerca de 150 pessoas para este empreendimento.

Na verdade, a empresa há muito carece de um sistema PPR e de um sistema de reparo centralizado como tal, apesar da presença do RMC. Os reparos necessários são realizados por oficinas no local. A RMC, por outro lado, executa apenas trabalhos na produção de peças de reposição necessárias.

No momento, apenas os reparadores, seu capataz, o economista tarifário e, de fato, o chefe da oficina, permaneceram na oficina. Esta situação não corresponde de forma alguma à quantidade necessária de reparos na empresa. Portanto, a presença do RMC como unidade de reparo pode ser considerada inadequada. Já não cumpre as funções que lhe foram atribuídas. A transição proposta para um método descentralizado de realização de reparos não trará nada de particularmente novo para o trabalho da empresa, no entanto, consolidará o sistema realmente existente e eliminará unidades desnecessárias e ineficientes.

2.2 Características gerais do empreendimento descrito

A principal atividade da fábrica é o desenvolvimento, produção e venda de motores de partida, caixas de engrenagens, peças de reposição para eles, motores diesel de pequeno porte, eletrodos de soldagem, hemo e enterosorbentes, bens de consumo. Além disso, a planta desenvolve, fabrica e vende no lado da automação e mecanização da produção, desenvolve estimativas de projeto e executa obras de construção, presta serviços pagos à população, realiza atividades intermediárias e comerciais.

A GZPD foi formada em 1944 com base em oficinas de reparação de motores. O principal objetivo da formação da fábrica de reparo de motores era criar uma base para manutenção tecnológica Agricultura repúblicas.

A usina está localizada em dois locais, distantes um do outro a uma distância de 4 km. Área geralé de 36,6 hectares, a área de produção é de 74,1 mil metros quadrados. m.

Atualmente, a fábrica passa por uma reestruturação administrativa. Um dos sites para melhor gerenciabilidade e eficiência é transformado em uma filial da empresa principal com seu próprio diretor em tempo integral e sua equipe.

No final de 2001, a estrutura da fábrica incluía 6 oficinas de produção principais (oficina de motores diesel, oficina de automóveis ligeiros, oficina de arranque, oficina de sorventes, oficina de eléctrodos, oficina de fundição e oficina de bens de consumo), 6 oficinas auxiliares de produção (reparação e oficina mecânica, ferramenta, energia, transporte, mecanização e automação, reparo e canteiro de obras) e 34 subdivisões de departamentos e serviços.

As capacidades de produção da empresa, tendo em conta as capacidades desativadas, permitem assegurar a produção de 100 mil peças. motores de partida, 17 mil toneladas de eletrodos, 6.000 unid. motores diesel pequenos por ano.

O uso da capacidade de produção da fábrica.

Assim, devido à falta de capital de giro, as capacidades de produção estão realmente congeladas. Os principais tipos de produtos são produzidos com a expectativa de um cliente específico e em lotes muito pequenos. Essas instalações de produção que foram criadas na fábrica não são viáveis ​​no momento. No entanto, existem problemas com a venda de ativos fixos não utilizados, uma vez que o equipamento é muito especializado e, além disso, está em mau estado. Assim, as capacidades de produção da fábrica são preservadas, embora não sejam utilizadas a cem por cento.

Os dados salariais são apresentados a preços do ano correspondente.

O número de funcionários da fábrica tem uma tendência constante de diminuir, o que está associado a um nível salarial insuficientemente alto na empresa. O fundo salarial também não cresce, se tivermos em conta o seu valor real, mas diminui ligeiramente.

Uma redução tão pequena nos salários se deve apenas a empréstimos estatais não cobertos, graças aos quais os salários na fábrica permanecem em um nível aceitável.Devido aos custos médios de produção proibitivamente altos em comparação com a receita, a empresa não é capaz de fornecer salários sozinha.

O estado dos ativos fixos da empresa.

A tabela abaixo mostra custo médio todos os ativos fixos contabilizados nesta divisão.

Como se pode observar na tabela, a grande maioria das lojas e departamentos possuem imobilizado com desgaste superior a 50%. Cerca de metade deles atinge o marco de 100% e alguns entram na segunda vida. Isso se explica pelo fato de que, por falta de capital de giro, a última atualização significativa do ativo imobilizado foi em 1991.

Os objetos mais desgastados acabaram sendo aqueles que não afetam diretamente o processo produtivo e a lucratividade do empreendimento, o que é compreensível. As instalações de produção nas oficinas estão em média 55 - 65% desgastadas, embora aqui também seja necessário levar em consideração as especificidades de cada oficina - algumas delas atingiram 90% de deterioração. No geral, se continuar assim, em 5 a 6 anos a fábrica não terá mais ativos fixos, que já estão quase esgotados.

Os indicadores de produtividade e intensidade de capital refletem o baixo grau de rentabilidade dos ativos fixos, o que se explica pelo uso incompleto das capacidades produtivas.

Análise condição financeira e resultados financeiros da atividade econômica da usina.

Como pode ser visto na tabela, a empresa não é lucrativa, não tem lucro e fundos próprios, ou seja, vive apenas à custa de ajudas do Estado. Além disso, tendo ativos ilíquidos, não é capaz de cobrir empréstimos.

Refira-se que a fábrica suporta as principais perdas das suas atividades principais, nomeadamente, na produção de unidades em fase de arranque que não têm uma procura sustentável. A produção de peças de reposição para máquinas agrícolas revelou-se lucrativa, e a produção de motores a diesel de pequeno porte pode ser lucrativa com apoio de investimento suficiente.

2.3 Programa anual, modo de operação e fundos de tempo

Programa anual.

O projeto dos serviços de reparo mecânico da planta é realizado com base em um programa que é a quantidade total de trabalhos de manutenção e todos os tipos de reparos de equipamentos e outros trabalhos (modernização, produção de equipamentos não padronizados) a serem concluídos dentro de um ano.

A revisão da manutenção do equipamento não está condicionalmente incluída neste volume de acordo com os padrões de projeto técnico aprovados, uma vez que este trabalho é realizado por pessoal auxiliar das oficinas de produção (serralheiros, lubrificadores), que são considerados separadamente dos serviços de reparo.

A principal seção do programa para o cálculo dos serviços de reparo é a manutenção de equipamentos e reparos programados. Outros tipos de trabalho são aceitos de forma ampliada em percentual dos principais.

O volume anual de trabalhos de reparação para manutenção e reparações programadas de equipamentos (em PE) a realizar pelos serviços de reparação denomina-se capacidade de reparação e é determinado pela fórmula:

P - a duração do ciclo de reparo (em anos) para o mesmo equipamento.

A capacidade de reparo anual da planta pode ser determinada por cálculos detalhados ou ampliados.

Para cálculos detalhados, procedem da especificação completa do equipamento em manutenção pelas oficinas da fábrica.

A categoria de complexidade do reparo e a duração do ciclo de reparo para cada tamanho padrão de equipamento são estabelecidas de acordo com o sistema Unified PPR. reparar equipamentos de custo de intensidade de trabalho

Um método detalhado para calcular a capacidade de reparo na prática de projeto não é usado devido à sua complexidade, à necessidade de muita mão de obra e ao longo do tempo.

Este método é usado para determinar a complexidade média padrão de reparo por tipo de equipamento ou por oficinas de fábricas da indústria ou subsetor correspondente.

Para cálculos integrados da capacidade de reparação são utilizados os valores normativos da complexidade média de reparação e do tempo médio de ciclo por tipo de equipamento ou por oficinas.

Cálculo da capacidade anual de reparação por tipos de equipamentos.

Wp - coeficiente que caracteriza o tipo de produção;

Wto - coeficiente que caracteriza o tipo de equipamento;

Wu - coeficiente que caracteriza as condições de funcionamento;

Vm é um coeficiente que caracteriza as propriedades do material que está sendo processado.

A capacidade anual de reparo desta unidade é obtida dividindo-se o ciclo médio do produto de complexidade média de reparo pelo número de equipamentos. A duração do ciclo de reparo em dias é 1596.

Modo de operação e fundos de tempo.

O modo de operação dos serviços de reparo mecânico (RMC) é adotado da mesma forma que nas oficinas de produção que atendem. Basicamente é um modo de dois turnos.

Os fundos são baseados em: duração de uma semana de trabalho de cinco dias - 41 horas, feriados por ano - 8, horas de trabalho por turno - 8,2 horas, dias úteis por ano - 253.

O fundo anual real de tempo de operação do equipamento ao trabalhar em dois turnos é de 4.015 horas, o local de trabalho ao trabalhar em dois turnos é de 2.070 horas.

Ao determinar a estrutura do ciclo de trabalho, levaremos em consideração o desgaste severo e a baixa qualidade dos equipamentos instalados nas oficinas do empreendimento.

Vamos defini-lo assim:

K - O - O - O - M - O - O - O - M - O - O - O - M - O - O - O - S - O - O - O - M - O - O - O - M - O - O - O - M - O - O - O - K.

Ou seja, na manutenção de equipamentos, é recomendável focar em pequenos reparos e na manutenção de rotina das máquinas-ferramenta, o que reduzirá os principais custos de reparo e garantirá o bom funcionamento do equipamento durante todo o ciclo de reparo.

Vamos determinar a duração do período de revisão com a estrutura do ciclo de reparo - 24 - 6 - 1:

hora. = 200 dias;

hora. = 50 dias;

onde Trc é a duração do ciclo de reparo;

n é o número de reparos.

Assim, as inspeções são realizadas a cada 50 dias e pequenos reparos a cada 200 dias.

2.4 Determinação da complexidade do trabalho de reparo e do tempo gasto na manutenção geral

Para esta empresa, que dispõe de uma oficina de reparação e mecânica e utiliza um método centralizado de organização das reparações, propõe-se abolir o RMC e passar para um sistema de reparação descentralizado. Isso se deve à baixa qualidade do equipamento e à necessidade de um controle mais próximo sobre ele (também é levada em consideração a localização da usina em dois locais. Todos os cálculos são feitos de forma ampliada para as oficinas dos principais e auxiliares Produção.

Ao projetar os serviços de reparo mecânico da planta, o número de equipamentos e trabalhadores é determinado com base na complexidade do trabalho de reparo a ser executado por esses serviços. O cálculo da mão de obra por oficinas é dado nas tabelas 2.6 e 2.7:

Padrões de tempo para a realização dos tipos de reparos correspondentes.

O tempo gasto na manutenção geral é definido em horas. Para cada oficina, eles podem ser determinados a partir da tabela 8 na interseção da coluna e linha correspondente a uma operação específica e uma unidade específica, respectivamente.

2.5 Cálculo do número de equipamentos

As máquinas operatrizes do departamento mecânico da RMC são divididas em principais e auxiliares. Na classificação geral da planta, todos os equipamentos dos serviços de reparo são classificados como auxiliares.

A quantidade do equipamento principal do RMC é determinada no total calculando a intensidade de trabalho do trabalho da máquina. Equipamento auxiliar não calcule, mas tome completo.

Cálculo da quantidade de equipamentos para atender cada um dos unidades de produção produzido da seguinte forma:

Cálculo da quantidade de equipamentos necessários para o trabalho de reparo.

Assim, para realizar trabalhos de manutenção e reparo no empreendimento, é necessário contar com 116 máquinas especiais e 116 universais, no total - 232 máquinas.

2.6 Cálculo do número de funcionários

De acordo com a classificação geral da fábrica, todos os trabalhadores dos serviços de reparação mecânica pertencem ao grupo de trabalhadores auxiliares.

Dentro desses serviços, eles são divididos em principais e auxiliares. Os principais trabalhadores incluem operadores de máquinas, serralheiros, soldadores, tratadores térmicos, etc.

O número de reparadores para cada oficina é determinado a partir da complexidade do trabalho de reparo e manutenção geral da seguinte forma:

3. As principais formas de melhorar a economia do reparo

O principal objetivo de melhorar as instalações de reparo da empresa é aumentar a eficiência do funcionamento de todos os departamentos, melhorar a qualidade dos produtos e reduzir seus custos.

Para que o processo de produção na empresa seja suficientemente tranquilo e confiável durante os trabalhos de reparo, é necessário observar o princípio da precaução, caso contrário, não será garantido um nível economicamente vantajoso de confiabilidade operacional do equipamento, ou seja, perdas por paralisação da máquina exceder algum benefício do uso de peças ou outros componentes até sua falha completa.

O princípio da precaução durante o trabalho de reparo implica uma análise situacional do estado do equipamento com uma avaliação da verdadeira condição técnica das máquinas, que é determinada por meio de ferramentas e métodos de diagnóstico. Ou seja, os respectivos trabalhos de reparo e manutenção não devem ser executados de acordo com um cronograma estrito, mas devem levar em consideração vários fatores objetivos que afetam o equipamento durante sua operação de diferentes maneiras.

Nas reparações correntes, tendo em conta a viabilidade técnica e económica, deve ser dada preferência ao método agregado utilizando unidades pré-reparadas e outros componentes. Isto permite reduzir o tempo das reparações correntes, melhorar a sua qualidade e reduzir os requisitos de qualificação dos trabalhadores.

A utilização de peças menores no reparo de agregados é uma das formas promissoras de melhorar sua eficiência.

Este caminho proporciona reparos rápidos, de alta qualidade e acessíveis, devido à possibilidade de escolha gratuita e economicamente viável pelos proprietários do equipamento do tipo e executor dos reparos necessários. Para o empreendimento descrito, esta escolha já foi feita - inclui uma unidade especial de reparo - uma oficina mecânica atendendo 6 oficinas principais de produção e 6 oficinas auxiliares a serem substituídas por bases de reparo (sites) como parte de cada oficina.

Esta escolha pode ser útil nas seguintes condições:

· os locais devem ser abastecidos de forma independente e uniforme com peças sobressalentes e materiais a preços razoáveis;

· a descentralização das oficinas deve assegurar o caráter competitivo das atividades de todas as unidades de reparação e manutenção;

Disponibilidade de equipamentos de ajuste rápido para pronta execução dos trabalhos;

Nível suficiente de qualificação dos reparadores.

Quanto aos ativos e capacidades de produção dos departamentos de reparo e manutenção da empresa, a principal direção para melhorar seu uso é o reequipamento técnico. Deverá visar o aumento da flexibilidade da produção reparadora, a sua especialização multiproduto, e centrar-se na reparação de unidades e conjuntos de máquinas e equipamentos.

No campo do planejamento da reprodução dos ativos fixos de produção, é aconselhável usar abordagens científicas e métodos de gestão. No domínio da supervisão técnica, manutenção e reparação do imobilizado produtivo - elevação do nível técnico das unidades de reparação mecânica, reforçando a motivação para a melhoria da qualidade de trabalho.

No sistema de produção de reparos em condições modernas, o fundo de troca é importante. Seu papel aumenta com o crescimento da especialização e concentração da produção, com o desenvolvimento da cooperação produtiva.

A presença de um fundo de troca ajuda a melhorar o serviço das empresas, reduz o tempo de reparo, melhora a qualidade do trabalho de reparo e restaura rapidamente máquinas e unidades fora de serviço e carrega as unidades de reparo de maneira relativamente uniforme.

As principais direções no campo da organização da produção são o desenvolvimento da especialização e da cooperação tanto na produção de produtos básicos quanto na organização de uma oficina de reparos.

Além disso, para melhorar a eficiência da manutenção de reparo, é necessário unificar e padronizar os elementos das peças de reposição, usar sistemas de projeto auxiliado por computador com base na classificação e codificação, reduzir a duração do trabalho de projeto e melhorar sua qualidade.

No campo da organização direta dos trabalhos de reparação, devem ser observados os princípios da organização racional da produção (proporcionalidade, paralelismo, etc.), o uso de computadores.

Uma das direções para melhorar a economia de reparo é o desenvolvimento de um novo sistema de documentação estadual (GOST, OST, STP) para organizar e gerenciar o processo de reparo de equipamentos, que, antes de tudo, deve refletir a melhor experiência nacional e estrangeira.

O uso de nova documentação aumentará o nível de produtividade do trabalho dos reparadores e reduzirá seu número.

De grande importância é a melhoria dos métodos de planejamento e incentivos econômicos para o trabalho das oficinas e brigadistas individuais. Métodos para planejar e avaliar as atividades das divisões e equipes de produção de reparos em condições econômicas de mercado devem estimular a manutenção ininterrupta da produção principal e reduzir os custos de reparo.

A especialização no nível empresarial aumentará o nível de mecanização dos trabalhos de reparo e otimizará o número de trabalhadores.

Ao projetar novas máquinas e mecanismos, desenvolvendo processos tecnológicos, deve-se levar em consideração fatores que ajudem a reduzir a parcela de custos de mão de obra em sua operação e reparo.

O sistema TSTOR (Typical Maintenance and Repair System) deve ser ajustado no empreendimento, levando em consideração as condições comerciais locais.

Para melhorar o processo de manutenção de reparo, é necessário introduzir ACS - sistemas automatizados de gerenciamento de reparos que atendem a todos os requisitos modernos para garantir a confiabilidade do equipamento em quaisquer condições operacionais (múltiplos turnos, continuidade) e podem ser amplamente utilizados em empresas industriais.

A ACS fornece planejamento de reparos, controle sobre sua execução, distribuição de custos de mão de obra por tipo de reparo e sua análise, uso racional de todos os recursos.

Ao projetar unidades de reparo, é necessário seguir rigorosamente as normas, instruções e regras de projeto atuais relacionadas à proteção do trabalho, segurança, segurança contra incêndio e explosão.

Os seguintes indicadores são utilizados na análise técnica e econômica das unidades de reparo:

· o número total de equipamentos tecnológicos e de manuseio atendidos da planta;

A duração média do ciclo de reparo em anos;

capacidade de reparação anual em PE;

O nível de fornecimento centralizado de peças de reposição em porcentagem necessidade geral;

· o nível de execução centralizada do lado das revisões como uma porcentagem de seu volume total;

· o número total de equipamentos básicos (corte de metal) dos serviços de reparo mecânico.

A otimização desses indicadores deve ser o objetivo de qualquer melhoria, que deve ser expressa principalmente na melhoria da qualidade, na melhoria da produtividade do trabalho, no aumento dos volumes de produção, na melhoria da produtividade do capital e na intensidade do material, etc.

Outra forma de melhorar o serviço de reparo pode ser chamada de transição para a compra de serviços de reparo de empresas de reparo especializadas. Isso é bastante relevante para nossos fabricantes, que muitas vezes não conseguem atender seus ativos fixos adequadamente e com o mesmo nível de custos que empresas especializadas. Além disso, a qualidade do trabalho de reparo em empresas especializadas em reparos deve ser incomparavelmente melhor.

Conclusão

Em conclusão, deve-se dizer que o serviço de reparo nas empresas nacionais hoje ainda não atingiu o nível de perfeição em que é possível sua máxima eficiência. Faltam equipamentos necessários e mão de obra qualificada. Afinal, no ramo de reparos, você precisa de equipamentos universais dos mais melhor qualidade, e trabalhadores, não só altamente qualificados, mas também aptos para a manutenção de vários tipos de equipamentos. Se houver um RMC na empresa, que atende a várias oficinas que muitas vezes não estão conectadas entre si no ciclo de produção e produzem produtos completamente diferentes, o designer precisa pensar em quais equipamentos fornecer ao RMC e quais trabalhadores convidar para realizar trabalhos de reparo ao mesmo tempo, por exemplo, em uma linha de produção especializada linha de produção para a produção de redutores e motores assíncronos que geram corrente contínua na oficina de eletrólise. Cada uma dessas divisões requer uma abordagem estritamente individual, tanto na escolha do equipamento para reparo quanto na escolha dos reparadores.

Para empresas que produzem produtos mais ou menos homogêneos e têm a oportunidade de adquirir equipamentos e trabalhadores adequados, é aconselhável ter um RMC e usar um método centralizado de serviço de reparo.

Para empresas como a GZPD, cuja gama de produtos é muito diversificada (produtos metálicos, plásticos, químicos, etc.) Neste caso, o problema dos operários está resolvido - não é necessário tal nível de qualificação e polivalência, até porque muitos dos principais operários desta oficina poderão realizar eles próprios trabalhos de reparação se tiverem o equipamento adequado. O equipamento também é especializado de alguma forma - em qualquer caso, o problema com seu reajuste constante desaparecerá.

Em suma, qualquer sistema de produção deve ser flexível o suficiente, seja a produção principal ou auxiliar, e responder às mudanças no ambiente externo com rapidez suficiente e, idealmente, antes delas. Nosso sistema econômico, se já compreendeu as leis do mercado, revelou-se bastante difícil de levantar e desajeitado, e é por isso que agora vemos tal estado da indústria doméstica.

Literatura

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