Melhorar o processo de manutenção e reparação de equipamentos (toro). Análise e propostas de melhoria da base de reparação e do sistema de manutenção e reparação

A operação confiável e segura de sistemas, equipamentos, edifícios e estruturas das empresas está intimamente ligada às atividades de reparo. EZh falou sobre as orientações para melhorar a estrutura de gerenciamento do sistema de manutenção e reparo no ano passado (ver nº 32). Hoje falaremos sobre abordagens para avaliar a eficácia do trabalho de manutenção e reparo. Vladimir Minaev diz CEO OJSC Atomenergoremont, Ph.D.

O sistema de manutenção e reparo é um conjunto de processos, estruturas organizacionais, significa equipamento técnico reparo, suporte metodológico, fornecendo manutenção e reparo eficazes de equipamentos da empresa.

Estratégias de reparo

Aqui estão três estratégias principais.

A primeira é a clássica manutenção preventiva programada (PPR). Envolve um ciclo de reparo (uma sequência predeterminada de reparos de um determinado tipo e intervalos entre eles) e uma tarefa do escopo do trabalho ao realizar reparos de um determinado tipo. Na variante PPR, denominada "planejamento por tempo de operação", com volumes determinados e mantendo uma sequência fixa de reparos, o tempo entre eles é determinado não por calendário, mas em função do tempo de operação do equipamento (horas de operação, número de partidas, etc.).

O segundo é o reparo de falha. O equipamento é reparado (ou substituído) devido à sua avaria e impossibilidade de utilização posterior. Tecnicamente, isso se justifica para alguns tipos de equipamentos se seus elementos falharem acidentalmente, independentemente da duração de sua operação; economicamente, quando as consequências de uma falha são insignificantes e as medidas preventivas são mais caras do que substituir uma unidade ou dispositivo com falha. Se houver evidência clara de uma falha iminente (aumento de vibração, vazamento de óleo, aumento de temperatura acima do nível aceitável, sinais de desgaste inaceitável), você pode escolher a opção “reparar como defeitos”.

O terceiro é “reparar de acordo com a condição”. Com essa estratégia, o volume de reparos e o tempo entre eles não são fixados com antecedência, mas são determinados pelos resultados de revisões regulares (exames) dos equipamentos e monitoramento de suas condições por meio de ferramentas automatizadas de controle e diagnóstico. Essa estratégia pode economizar recursos significativamente, por isso é considerada a mais progressiva para equipamentos complexos e caros.

Para o cliente, o método de reparação agregada, que envolve a substituição total ou parcial da unidade e o serviço pós-venda do equipamento, torna-se hoje mais rentável e prioritário. Este método reduz significativamente o tempo de reparo. Em muitos setores, o serviço pós-venda é comum e, embora custe um pouco mais para o cliente, tem grandes chances de futuro.

O nosso sistema de manutenção e reparação baseia-se principalmente na realização de trabalhos de manutenção. Num futuro próximo, está prevista a passagem para a reparação de vários equipamentos de acordo com o seu estado técnico e a utilização do método de reparação agregada e manutenção de equipamentos.

eficiência MRO

A eficiência da manutenção e reparo é determinada pela relação entre o máximo resultado possível Manutenção e reparação (alta qualidade de trabalho sujeita ao período de reparação padrão) aos custos operacionais mais baixos possíveis (o mais baixo nível razoável de custos sem perda de qualidade e volume de trabalho executado).

O resultado de trabalhos de manutenção e reparo, bem como reconstrução e modernização de equipamentos de unidades de energia, sistemas em toda a planta, instalações externas de NPPs em operação, é sua operação confiável e sem problemas no período planejado de revisão. Economicamente, isso significa que não há perdas financeiras por eletricidade subproduzida devido a paradas não programadas e tempo de inatividade do equipamento NPP para reparos.

O desempenho do pessoal de reparação, em regra, é estimado pela produção média mensal por trabalhador (ver diagrama).

Essa medição da produtividade do trabalho tem uma desvantagem significativa - depende dos fundos limitados para reparos, da estrutura de preços, do número de funcionários e do faturamento do trabalho. E ao manipular coeficientes para estimativas, redução de custo diretivo em termos de limites de manutenção e reparo, a duração regulamentada existente dos reparos, essa abordagem não reflete a produtividade real do trabalho - o componente de preço é muito alto.

É mais correto usar métodos de avaliação de recursos 1 .

Aqui estão três desses indicadores.

A complexidade do reparo é o principal indicador de recursos. A intensidade do trabalho é regulada quantitativamente por regulamento técnico 2 .

Por exemplo, a intensidade de trabalho de um reparo médio de um bloco serial de uma usina nuclear é de 520.000 horas-homem, a duração dos reparos em um caso é de 40 dias, no outro - 35 (13.000 horas-homem / dia e 15.000 homem-hora/dia, respectivamente). Obviamente, no segundo caso, a produtividade do pessoal de reparo é maior.

Número normativo de pessoal para reparos - outros indicador importante produtividade do trabalho (a relação entre o número padrão de funcionários, calculado de acordo com a estrutura regulatória, e os efetivamente empregados em reparos).

O terceiro indicador é o índice de produtividade do trabalho. Pode ser representado com base em dados reais e de recursos naturais na forma de dependências:

IPT \u003d TrE / DlR;

IPT \u003d LF / HF,

onde: IPT - índice de produtividade do trabalho;

TrE é a complexidade do reparo do bloco;

DlR - a duração do reparo do bloco (pode ser padrão e real);

LF é o número padrão de pessoal necessário para realizar reparos na unidade;

FC - o número real de pessoal envolvido no reparo da unidade.

De acordo com a metodologia aprovada pela preocupação 3, um dos indicadores é a redução do prazo de reparação 4:

na fase de formação do cronograma de reparos para o ano planejado - uma avaliação do resultado financeiro previsto da redução do tempo de reparo em comparação com os normativos para determinar a viabilidade de tomar uma decisão para reduzir o tempo de reparo;
com base nos resultados da conclusão dos reparos - avaliação do resultado financeiro real da redução do período de reparo para confirmar o acerto das decisões tomadas durante o planejamento.

Os resultados da avaliação da eficácia da redução do tempo de reparo são usados para motivar o trabalho do pessoal de reparo da NPP e dos contratados.

E como a duração do reparo não pode ser reduzida em detrimento do confiável e operação segura NPP, a metodologia fornece as principais direções para reduzir o tempo:

intensificação do trabalho do pessoal de reparo;
desenvolvimento de uma cultura de alta produção com elementos manufatura enxuta(sistema de produção "Rosatom");
implementação as últimas tecnologias sob reparo;
uso de meios modernos de equipamentos tecnológicos e equipamentos altamente eficientes para reparos.

Ao mesmo tempo, a redução do tempo de reparo está associada a receitas adicionais na forma de receitas da venda de energia elétrica gerada adicionalmente (desde que haja demanda no mercado) e despesas devido à intensificação (transição para três trabalho por turnos) do trabalho do pessoal de reparação.

Reduzir o tempo de reparo é economicamente eficiente, desde que os custos adicionais sejam cobertos pelo produto da venda de eletricidade gerada adicional e, ao mesmo tempo, haja lucro adicional.

Maneiras de melhorar a eficiência da manutenção e reparo

Aumentar a eficiência da manutenção e reparo é o processo de redução das perdas por subprodução de energia elétrica devido a paradas e paradas dos sistemas e equipamentos da NPP em reparo, otimizando os custos de manutenção e reparo sem perder a qualidade do trabalho realizado.

Na indústria de energia nuclear, a capacidade de gerenciar a produção e tomar decisões oportunas é especialmente importante devido à possíveis consequências com a inércia dos líderes. Uma estrutura ramificada com muitos níveis de gerenciamento pode levar a confusão na produção, tomando decisões errôneas ou, pior ainda, não as tomando. Eliminar as consequências dessa gestão é muito caro.

Aqui estão as principais formas de melhorar a eficiência da manutenção e reparo e orientações para sua implementação.

1. Melhorar a estrutura de gestão do sistema de manutenção e reparação (ver "Ezh", 2012, n.º 32).

2. Otimização dos prazos programados do PPR.

2.1. Colocar em operação um sistema setorial unificado de planejamento de recursos econômicos.

Dada a extensa rede de agências, o uso de uma abordagem unificada para o planejamento de recursos é uma prioridade para a empresa. E o resultado desejado só pode ser alcançado com uma rígida centralização de recursos economicamente justificada.

2.2. Introdução de novas tecnologias de reparação de equipamentos e meios de equipamentos tecnológicos de manutenção e reparação.

No âmbito do reequipamento técnico, foi desenvolvido um programa de investimentos que inclui:

desenvolvimento e domínio de novas tecnologias;
equipar-se com modernos meios tecnológicos de reparação;
construção e equipamento de bases de produção;
treinamento e retreinamento do pessoal de reparo.

2.3. Aprimoramento da documentação técnica dos processos.

Uma vez que a documentação tecnológica para manutenção e reparação foi elaborada há muitos anos e baseia-se nas tecnologias do século passado, a sua qualidade necessita de ser melhorada:

atualização constante em conexão com a mudança de documentos regulatórios;
finalização devido à necessidade de aplicar tecnologias no mesmo tipo de equipamento de diferentes NPPs do mesmo projeto para unificar os processos.

A documentação, especialmente a boa documentação, há muito é uma mercadoria e sua distribuição é limitada. Tal como a experiência, é o legado da geração atual, pelo que a sua pertinência e melhoria afetarão a qualidade e a fiabilidade do trabalho daqueles que vierem a substituir-nos.

2.4 Melhorar a qualidade do treinamento do pessoal de manutenção em centros de treinamento especializados usando maquetes em escala real e amostras de equipamentos em escala real (o Centro Técnico e de Engenharia da empresa realiza treinamento, retreinamento e manutenção das qualificações dos trabalhadores em mais de 100 treinamentos programas em 37 especialidades).

3. Redução das perdas por subprodução de energia elétrica decorrentes de paradas não programadas e paradas de equipamentos para reparos.

3.1 Melhoria do sistema de gerenciamento de manutenção e reparo, passando para o gerenciamento de manutenção e reparo como um projeto:

uma abordagem integrada ao planejamento de recursos (tendo em conta a disponibilidade de recursos materiais e humanos);
agendamento de trabalho
MRO (típico - com base em uma análise abrangente de seu desempenho em períodos anteriores e em outras instalações. A preparação para a execução de obras especiais fora do padrão deve ser iniciada pelo menos um ano antes do início de sua implementação);
despacho de recursos para manutenção e reparação (a gestão de recursos materiais e humanos deve ser realizada nas condições de um único padrão de aquisição).

3.2 Criação de um subsistema de gestão de reparação baseado no ACS-Remont, integrado num único sistema de informação da indústria:

criação de um banco de dados unificado de equipamentos;
criação de um sistema unificado de gerenciamento de recursos de manutenção e reparo;
gestão da logística de manutenção e reparação (criação de um quadro regulamentar de inventários);
optimização do planeamento do PPR (redução dos prazos do PPR nos locais onde é relevante e economicamente viável).

3.3 A criação de um sistema de garantia de qualidade viável durante a manutenção e reparo inclui o desenvolvimento de:

orientação setorial sobre o estabelecimento de um sistema de qualidade (a orientação deve abranger atividades em todas as etapas vida útil desde a fase de projeto até o descomissionamento);
sistemas de garantia de qualidade nas centrais nucleares da preocupação, tendo em conta a melhoria do sistema de desenvolvimento e acompanhamento da implementação de ações corretivas, e não corretivas, de infrações em trabalhos relacionados com a reparação de equipamentos;
um programa de gestão da qualidade para manutenção e reparo que atenda às tendências atuais do setor, leve em consideração as características dos equipamentos das unidades em operação e em construção e também descreva medidas e métodos eficazes para a gestão da qualidade, e não apenas seu controle.

4. Redução dos custos operacionais em termos de custos totais de manutenção e reparação.

4.1. Otimização dos volumes de trabalho de reparo:

desenvolvimento e aprovação de novos documentos regulatórios para a implementação de manutenção e reparo com autoridades supervisoras e fabricantes;
justificativa para a transição de um ciclo de reparo de quatro anos para oito anos de controle de metal;
introdução de um diagnóstico abrangente da condição técnica dos equipamentos (até agora, muito pouca atenção foi dada a esta área de atividade, mesmo os novos equipamentos para unidades em construção não estão suficientemente equipados com esses dispositivos).

4.2. Otimização da distribuição do trabalho executado pelo método econômico e de contratação.

No quadro são apresentadas propostas de otimização dos custos de manutenção e reparação, tendo em conta as especificidades da atividade financeira e económica da empresa.

A transição para novas tecnologias de reparo de equipamentos, principalmente para reparo de acordo com a condição técnica, aumentará significativamente a eficiência da manutenção e reparo.

O princípio da organização do reparo de acordo com a condição técnica pode ser implementado na organização do serviço de manutenção de equipamentos com a solução dos seguintes problemas:

quem, de que forma, com base em que critérios (técnicos, económicos) determinará o estado técnico do equipamento e a viabilidade da sua reparação ou substituição;
responsabilidade para decisões tomadas e suas consequências;
comunicação com os autores do projeto, fabricantes de equipamentos e registro das aprovações necessárias junto aos órgãos e autoridades de projeto, engenharia e supervisão;
recolha de dados estatísticos, sua sistematização e análise, avaliação da vida residual dos equipamentos, seus elementos e desenvolvimento de recomendações para as medidas necessárias;
desenvolvimento de novos regulamentos e documentos normativos e técnicos sobre tecnologia de reparação;
rastrear as conquistas mundiais em tecnologia de reparo e equipamentos técnicos, adaptando-os às condições reais das usinas nucleares russas, implementando e fornecendo suporte científico e técnico;
desenvolvimento e implementação de novos sistemas de diagnóstico do estado técnico dos equipamentos;
exame de projetos para a construção de novas centrais nucleares e desenvolvimento de propostas em termos de serviços de reparação;
treinamento e retreinamento do pessoal de reparo.

No âmbito do programa de investimento - organização do processo de produção NPP MRO - prevê-se a realização de medidas para organizar a reparação de equipamentos de acordo com a condição técnica:

elaboração de "prontuários médicos" de equipamentos reparados de acordo com
condição (juntamente com NPP);
monitoramento da disponibilidade de ferramentas de diagnóstico do equipamento (não fornecidas no fornecimento da fábrica) e seleção de um fornecedor (em conjunto com o NPP);
desenvolvimento de programas e métodos de diagnóstico de equipamentos (com determinação de parâmetros controlados) em reparação de acordo com o seu estado técnico;
treinamento de pessoal para trabalhar em equipamentos modernos e dispositivos de diagnóstico.

Todas as formas de melhorar a eficiência do trabalho de manutenção e reparo estão associadas a custos em graus variados, e é prerrogativa do cliente decidir qual deles usar. Somente uma abordagem integrada na escolha de maneiras de melhorar a eficiência dos trabalhos de manutenção e reparo leva ao melhor resultado.

1 A abordagem de recursos para avaliar a produtividade do trabalho e a eficiência da produção é tradicionalmente usada em maior medida na produção de bens do que na prestação de serviços.

2 Regulamentação técnica - o estabelecimento de normas tecnicamente justificadas para o custo da mão de obra, tempo de máquina e recursos materiais por unidade de produção.

3 Metodologia para avaliar a eficácia do trabalho do pessoal de reparação na otimização dos prazos de reparação das centrais NPP.

4 De acordo com a metodologia, a redução do tempo de reparo da unidade CN não pode ser feita em detrimento da operação confiável e segura da CN.

Medidas para otimizar os custos de manutenção e reparação

nível de custo

Eventos

Peculiaridades

Despesas
preocupação

1. Optimização do número de pessoal envolvido na execução dos trabalhos de manutenção e reparação - comprovação da relação óptima dos custos de manutenção e reparação da empresa, efectuada por métodos económicos e contratuais.

2. Estabelecimento dos critérios utilizados no processo de orçamentação da empresa prestadora de serviços do interesse

1. A necessidade de alinhar as rubricas de despesas do orçamento da empresa com as rubricas de receitas do orçamento da empresa.

2. A necessidade de levar em consideração a possibilidade de aumentar os custos da sociedade ao realizar manutenção e reparo de forma contratual

Despesas
sociedades

1. Optimização do quadro de pessoal da empresa - optimização do rácio dos custos próprios com os custos de captação de subempreiteiros.

2. Construir relações financeiras e econômicas com a empresa, a fim de evitar lacunas de caixa e garantir a estabilidade financeira da empresa. Redução de recebíveis.

3. Implementação da política financeira da empresa no domínio do cumprimento das despesas e receitas do seu orçamento. Melhorar os processos de planejamento orçamentário.

4. Desenvolvimento e implementação de um programa de redução de custos.

5. Implementação da política financeira nas relações financeiras entre a central e as sucursais da empresa. Aperfeiçoamento do ORD da empresa no sentido de garantir a disciplina financeira das sucursais. Aperfeiçoamento dos processos internos de gestão do fluxo de caixa.

6. Melhorar os processos de gestão de contas a pagar

1. A exigência de atender incondicionalmente às necessidades dos clientes em serviços abrangentes de alta qualidade para manutenção e reparo, reconstrução e modernização de sistemas e equipamentos, edifícios e estruturas de instalações nucleares. Como ao realizar o trabalho “no auge dos reparos”, a empresa deve ter um número suficiente de reparadores com as qualificações necessárias, seus custos estão menos vinculados à receita (volumes de produção) do que nas empresas de produção clássicas.

2. Um aumento na participação dos custos próprios leva a um aumento da produtividade dos funcionários e, consequentemente, a uma melhoria na condição financeira sociedade.

3. Um aumento na parcela dos custos próprios deve ser acompanhado por um aumento remunerações e garantias sociais para os empregados.

4. Aumentar a parcela dos custos próprios acima do ideal não permitirá a realização das vantagens do método econômico de manutenção e reparo em comparação com o método de contrato

Introdução…………………………………………………………………………6
1 ANÁLISE DAS ATIVIDADES DE PRODUÇÃO LLC
«BN-MOTORES»……………..…………………………………………………8
1.1 características gerais empresas………..………………………………8
1.2 Cálculo dos indicadores de produção…………………………..……………….10
1.3 Conclusões………………………………………………………………………..20
2 PARTE TECNOLÓGICA……………………………………………..21
2.1 Cálculo e dimensionamento da área de pintura para pintura
carros…………………………………………………………………..21
2.1.1 Modo de operação da área de pintura……………………………………..21
2.1.2 Cálculo da entrada de mão de obra no local………………………………………….21
2.1.3 Justificativa dos modos de operação e determinação dos fundos de tempo………..22
2.1.4 Determinação da composição e número de trabalhadores………………………………24
2.1.5 Cálculo e seleção de equipamentos……………………………………………….25
2.1.6 Cálculo da área do local, áreas de produção…………………27
2.1.7 Cálculo de iluminação……………………………………………………………..28
2.1.8 Cálculo da necessidade de recursos energéticos do empreendimento……………………..30
2.2.9 Processo tecnológico na área de pintura…………………………..31
3 Parte do projeto……………………………………………………..50
3.1 Justificativa do desenvolvimento do projeto…………………………………50
3.2 Projeto e operação do dispositivo…….………………………………..50
3.3 Requisitos de projeto……………………………….51
3.4 Cálculo da estrutura metálica da mesa de pintura……………………………52
3.5 Seleção da mola de acordo com GOST……………………………………………………..54
3.6 Cálculo de soldas………………………………………………………………54
3.7 Cálculo do eixo……………………………………………………………………..55
3.8 Cálculo de uma ligação aparafusada…………………………………………………..56
4 SEGURANÇA DO PROJETO E MEIO AMBIENTE……………………….59
4.1 Principais riscos e perigos ocupacionais
durante o trabalho de pintura……………………………………………………..59
4.2 Análise de lesões ocupacionais……………………………………..60
4.3 Medidas para melhorar a proteção do trabalho………………………………..62
4.4 Abastecimento de água para incêndio……………………………………………………65
4.5 Cálculo da iluminação artificial…………………………………………..65
4.6 Cálculo da ventilação natural……………………………………………66
4.7 Descrição da parte gráfica do UAPT…………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………………………… …………………….
4.8 Condições seguras de trabalho e segurança ambiental…………………68
5 INDICADORES TÉCNICOS E ECONÔMICOS DO PROJETO………………74
5.1 Definição de investimentos de capital………………………………………….74
5.2 Organização do trabalho e salários…………………………………….76
5.3 Determinação dos custos da folha de pagamento………………………………….77
5.4 Cálculo do custo de materiais e peças de reposição…………………………..78
5.5 Determinação dos fatores de eficiência econômica……………………81
5.6 Determinação dos períodos de retorno………………………………………..81
CONCLUSÃO……………………………………………………………85
LITERATURA……………………………………………………………….86
APÊNDICE………………………………………………………………88

Introdução:

Nos últimos 10 anos, houve mudanças qualitativas e quantitativas na estrutura da frota de veículos automotores que operam na cidade de Bryansk e na região de Bryansk como um todo. As formas de propriedade mudaram, tanto para os veículos (automóveis, caminhões, ônibus, máquinas de construção de estradas), quanto para as empresas de armazenamento, manutenção e reparação.
Com a dinâmica geral positiva do desenvolvimento da infraestrutura de transporte urbano, surgiram vários fenômenos e problemas negativos de transporte. E acima de tudo, os problemas de intempestividade e má qualidade Manutenção veículos automotores, o que leva ao aumento do número de acidentes de trânsito por motivos técnicos relacionados ao mau funcionamento dos veículos, à deterioração da situação ambiental da cidade, causada por uma diminuição geral do desempenho ambiental dos veículos operados sem diagnósticos técnicos adequados e reparos. Em um carro, em média, existem 15.000 a 60.000 peças, das quais 9.000 a 10.000 mudam sua vida útil residual e confiabilidade durante o período de operação.
Atualmente, a manutenção e reparação de automóveis e peças de caminhões são realizadas tanto em empresas de serviços técnicos com várias formas propriedade, bem como individualmente.
Atualmente, várias empresas especializadas em manutenção e reparo de veículos automotores estão oficialmente registradas e operam na cidade (isso não inclui oficinas de reparo de automóveis nas empresas de transporte automotivo ATP que operam e consertam caminhões).
A distribuição por tipos de serviços oferecidos nas empresas de serviços técnicos é extremamente desigual. Em particular, abundam os serviços de substituição de conjuntos de unidades e peças, trabalhos de montagem de pneus, ao mesmo tempo que faltam simultaneamente serviços de reparação e afinação de equipamentos de combustível, reparação de equipamentos elétricos, reparação de balões de gás equipamentos, etc
De acordo com os tipos de carros atendidos, algumas empresas se especializam na manutenção de carros estrangeiros e a outra parte - na manutenção de carros nacionais.
O equipamento das empresas de serviços técnicos é insuficiente, apenas algumas delas possuem equipamentos modernos de diagnóstico; o controle de qualidade de insumos de peças de reposição é realizado apenas em 43% das empresas; 54% das empresas não realizam o controle final da qualidade dos serviços prestados, o que certamente afeta o número de acidentes por motivos técnicos.
O sistema atual de garantia da qualidade dos serviços nas empresas de serviços automotivos é baseado no sistema de certificação dos serviços de serviços automotivos, certificação de peças de reposição e equipamentos de garagem. No entanto, se em grandes empresas ainda fornecido um certo nível o controle, depois nas médias e pequenas empresas, e principalmente nas oficinas da ATP, praticamente não é realizado o controle de fiscalização da prestação de serviços, dos equipamentos utilizados, da qualidade dos insumos adquiridos e das peças de reposição.
Em geral, o sistema de prestação de serviços de manutenção e reparo de veículos automotores disponível na cidade de Bryansk não pode ser considerado confiável. sistema urbano, controlado no âmbito das leis existentes e trabalhando de acordo com os interesses da cidade e dos consumidores de seus serviços.
Nesse sentido, este projeto de graduação apresenta um cálculo para o dimensionamento de uma área de pintura, é feito um cálculo e seleção de equipamentos tecnológicos modernos, são propostas medidas para melhorar a proteção do trabalho e a segurança ambiental na empresa. E o período de retorno do projeto é determinado.

Bibliografia:

1. Alexandrov P. M. Máquinas de elevação e transporte. - 2ª ed., revista. - M.: Mashinostroenie, 1984. - 336 p. Il.
2. Ananyin A. D., Baikalova V. N., Zangiev A. A. e outros Projeto de diploma. - M.: MGAU, 2003. - 141 p.
3. Babusenko S. M. Projeto de empresas de reparo e manutenção. 2ª ed., revista. E extra. – M.: Agroproizdat, 1990. – 352 p. Il.
4. Belkov G.I. Segurança e Saúde Ocupacional. – M.: Agropromizdat, 1990. – 320p.
5. Belsky V.I. Diagnóstico e manutenção do carro. - M.: Kolos, 1980.
6. Belyaev N.M. Coleção de problemas sobre a resistência dos materiais. - M.: Nauka, 1978
7. Vavilov N.I. Segurança da vida nos empreendimentos da página - x. destino. – M.: Kolos, 1984.
8. Varnakov V.V., Streltsov V.V., Popov V.N., Karpenkov V.F. Serviço técnico de máquinas agrícolas. - M.: Kolos, 2000. - 256 p.
9. Guzenkov P.G. Partes da máquina. – M.: pós-graduação, 1986.
10. Erokhin M. N., Karp A. V., Vyskrebentsev N. A. Projeto e cálculo de máquinas de elevação e transporte para fins agrícolas. – M.: Kolos, 1999. – 228 p.: il.
11. Kats A.M. Corpos automotivos. - M.: Transportes, 1972.
12. Kats A.M. Pintura de viaturas em empresas de transporte automóvel e reparação automóvel. – M.: Transportes, 1986.
13. Levitsky I.S. Organização de reparação e concepção de empresas de reparação agrícola. – M.: Kolos, 1977.
14. Lukoshnikov A.V. Segurança e Saúde Ocupacional. – M.: Kolos, 1978.
15. Mekler V. Ya., Ovchinnikov P. A. Ventilação industrial e ar condicionado. – M.: Stroyizdat, 1978. – 312 p.
16. Smelov V.G. Projeto de curso e diploma para o reparo de máquinas. – M.: Kolos, 1984.
17. Tikhomirov A.V. Manual do engenheiro eletricista de produção agrícola. – M.: Informagrotekh, 1999.
18. Temichev A.A. Catálogo de peças automotivas. - M.: Mashinostroenie, 1988.
19. Yalutsky S.N. Manual de reparação automóvel. – M.: Roda, 2001.
20. Yalutsky S.N. Dispositivo, reparo, operação, manutenção de veículos VAZ com novo painel gerenciamento. – M.: Roda, 2001.
21. Mikhalchenkov A.M., Tyureva A.A., Kozarez I.V. Projeto de curso sobre a tecnologia de reparação de máquinas. - Bryansk, Bryansk State Agricultural Academy, 2008. - 124p.
22. Kurchatkin V.V., Telnov I.F., Achkasov K.A. etc. Fiabilidade e reparação de máquinas / Ed. V.V. Kurchatkin. - M.: Kolos, 2000. - 776s.
23. STP 81-03-03. Padrão empresarial. Projetos de curso e diploma (trabalhos). Requerimentos geraisà decoração. / Mikhalchenkov A.M., Memetov R.A., Spiridonov V.K., Zueva D.S., Kiseleva L.S. - Bryansk: BGSHA, 2004. - anos 80.
24. Kozarez I.V. Estudo de viabilidade de soluções de engenharia na graduação e projetos de curso: diretrizes/ 4. Kozarez, A. A. Tyurev. - Bryansk: Editora da Bryansk State Agricultural Academy, 2011. - 144 p.
25. Tyureva, A.A. Projeto processos tecnológicos reparação e restauro / A.A. Tyureva, I.V. Kozarez. - Bryansk: Editora da Bryansk State Agricultural Academy, 2012. - 180p.

Instalações de reparação - um conjunto de divisões gerais de instalações e oficinas que executam um conjunto de medidas de cuidado e supervisão do estado dos equipamentos, bem como da sua reparação.

A instalação de reparação inclui oficinas de reparação, oficinas de reparação e armazéns especiais para armazenamento de peças sobressalentes, etc. Além disso, as instalações de reparo incluem um departamento de design e tecnologia que executa trabalhos relacionados ao reparo, modernização e manutenção de equipamentos, um departamento de planejamento e produção que lida com planejamento e despacho de trabalho e um escritório de manutenção preventiva.

As tarefas da economia do reparo são evitar o desgaste prematuro do equipamento e mantê-lo em estado de prontidão operacional constante, minimizar o tempo de inatividade do equipamento em reparos a um custo mínimo, cuidar e supervisionar sua situação.

A reparação de equipamentos tecnológicos é organizada de acordo com o disposto no Sistema Unificado de Manutenção Preventiva Programada (ESPR).

O sistema PPR é um conjunto de medidas técnicas e organizacionais planejadas para o cuidado, supervisão e reparo de equipamentos. Trata-se do cuidado e supervisão do equipamento durante sua operação, ou seja, manutenção geral, inspeções e lavagens periódicas, testes de precisão de equipamentos; reparos periódicos de equipamentos (pequenos, médios, grandes). Kukharev, O.N. Organização e gestão da produção / O.N. Kukharev - Penza: RIO PGSKhA, 2007, - 82s.

Deve-se ressaltar que atenção especial no sistema PPR é dada à Medidas preventivas. Isso permite aumentar a vida útil do equipamento, reduzir o tempo de inatividade associado à falha do equipamento e os custos associados à operação do equipamento. Além disso, uma parte significativa do trabalho relacionado à manutenção geral é atribuída diretamente aos trabalhadores da produção, o que aumenta sua responsabilidade pelo estado dos equipamentos.

O sistema PPR prevê uma sequência rigorosa de alternância de atividades e sua execução em prazos pré-determinados. No cronograma de reparos de equipamentos, de acordo com padrões cientificamente fundamentados, para cada equipamento são estabelecidos os prazos e a composição dos próximos reparos. No intervalo entre os reparos, as medidas preventivas são realizadas na mesma ordem estrita.

O sistema PPR fornece uma preparação abrangente para reparos; preparação de documentação técnica, materiais, blanks, peças de reposição e montagens; preparação de uma base de reparo, etc. Isso permite minimizar o tempo de inatividade do equipamento para reparos e o custo total dos reparos.

O desenvolvimento de cronogramas e a organização da manutenção e supervisão do estado dos equipamentos, que constituem a base do sistema PPR, permitem a utilização de uma classificação unificada de todas as medidas organizacionais e técnicas e normas especiais.

Para determinar o tempo dos trabalhos de reparo e das operações de reparo, é utilizado o quadro regulamentar do PPR: as normas para a duração dos ciclos de revisão, sua estrutura, a duração do tempo de inatividade planejado dos equipamentos em reparo.

A duração do ciclo de revisão (o intervalo de tempo entre o comissionamento de um novo equipamento e a primeira revisão ou o intervalo de tempo entre duas revisões regulares) é determinada com base na vida útil das principais peças, conjuntos e mecanismos. A ordem de alternância dos trabalhos de reparo e inspeções durante o ciclo de revisão é determinada dependendo da vida útil das peças principais a serem substituídas durante um reparo específico.

O sistema PPR prevê o uso de uma unidade específica para medir a complexidade do reparo do equipamento - uma unidade de reparo. A cada modelo de equipamento é atribuída uma determinada categoria de complexidade de reparo, determinada de acordo com o design e as características tecnológicas deste equipamento. Padrões para a quantidade de trabalho de reparo, tempo de inatividade, consumo de material, etc. são definidos por unidade de complexidade de reparo, o que simplifica muito os cálculos planejados. Brass A.A. Fundamentos da administração. - M.: Ekoperspektiva, 2006. - 239 p.

Padrões de intensidade de trabalho para reparos são estabelecidos para equipamentos tecnológicos e de manuseio, equipamentos elétricos e de energia térmica. São diferenciados consoante os tipos de operações de reparação, reparações e natureza do trabalho (serralheiro, máquina-ferramenta e outros).

Os padrões de paralisação são definidos para determinadas condições (composição da equipe de reparo, tecnologia de reparo, condições organizacionais e técnicas, etc.) e são diferenciados para equipamentos de produção não automatizados e retirada de equipamentos para reparo por seções. Eles são instalados para vários tipos reparações e operações de reparação e vários turnos de trabalho das equipas de reparação.

As taxas de consumo de materiais durante o reparo de equipamentos são determinadas pelo método de cálculo. Padrões uniformes para o consumo de materiais para reparo de equipamentos são estabelecidos para aços carbono e ligas, peças fundidas de aço, perfis estruturais, metais não ferrosos, etc.

Padrões especiais são estabelecidos para equipamentos pesados e exclusivos e equipamento especial fábricas de relógios e instrumentos. O quadro regulamentar do PPR está sujeito a acompanhamento sistemático e ajustamento no sentido da redução dos padrões existentes através da introdução de medidas organizacionais e técnicas. O sistema PPR também estabeleceu padrões para manutenção geral. O escopo do trabalho na manutenção de revisão não pode ser regulado e determinado com precisão. Nesse sentido, o número de reparadores (operadores de máquinas, mecânicos, lubrificadores) é determinado de acordo com padrões de serviço estabelecidos empiricamente.

A preparação técnica de reparos inclui o desenvolvimento de tecnologia de reparo para vários modelos de equipamentos, processos tecnológicos para fabricação de peças de reposição, reparo e restauração de peças e conjuntos, projeto de equipamentos tecnológicos.

As principais documentações técnicas utilizadas na organização dos reparos são: álbuns de desenhos de peças de reposição, montagens e mecanismos, projetos de modernização de equipamentos, além de passaportes e instruções de manutenção e operação de equipamentos.

Livros de desenho para peças de reposição são usados, por exemplo, no planejamento de requisitos e na produção de peças de reposição; desenvolvimento de tecnologia de fabricação, reparo e restauração de peças substituíveis; realização de trabalhos de normalização e unificação; formação de uma frota de peças de reposição; introdução de substitutos, etc.

Quase toda a documentação geralmente vem dos fabricantes de equipamentos. As plantas que operam o equipamento apenas reabastecem o arquivo técnico na ausência de uma ou outra documentação ou correção da documentação original.

A experiência mostra que cerca de 80% do trabalho total de reparo é constante e o mesmo para equipamentos do mesmo modelo, mesmo tipo de reparo. Nessas condições, o processo tecnológico padrão para reparo de equipamentos monomodelo pode se tornar o principal documento tecnológico.

Nos casos em que as operações de reparação são semelhantes em conteúdo às operações correspondentes realizadas na fabricação de novos equipamentos, a tarefa é aproveitar ao máximo a tecnologia progressiva da produção principal na reparação de equipamentos. Quanto maior o grau de concentração do mesmo tipo de reparo, maior a eficiência da introdução de tecnologia avançada. Quanto aos trabalhos de reparo específicos, o aprimoramento da tecnologia para sua implementação segue o caminho da mecanização máxima dos processos, o uso repetido de peças (metalização, soldagem, uso do método de dimensões de reparo etc.), o uso generalizado de substitutos de metais, equipamentos de alto desempenho, aumento do equipamento de processos tecnológicos, introdução de operações que aumentam a resistência ao desgaste das peças, etc.

O suporte material da reparação consiste na preparação atempada de todos os materiais necessários, peças substituíveis, montagens e mecanismos e na criação de uma frota de peças sobressalentes. A necessidade de materiais, produtos semiacabados, produtos adquiridos, peças de reposição adquiridas e conjuntos é calculada com base nas taxas de consumo e estoques, com base no volume de reparos.

A entrega pontual de materiais, produtos semi-acabados, produtos acabados e peças de reposição é assegurada pelo departamento de suprimentos, levando em consideração o cronograma de retirada dos equipamentos para reparo, estabelecido pelo cronograma.

Uma questão importante na organização do reparo de equipamentos é a formação e regulação da frota de peças de reposição. As peças de reposição são peças de reposição economicamente viáveis para manter em estoque, mantidas em um nível estritamente definido.

A gama de frota de peças de reposição, em regra, inclui: peças de desgaste com vida útil menor que o período de revisão; peças com vida útil superior ao período de revisão, mas necessárias em grandes quantidades (as mesmas peças incluídas no equipamento de um ou modelos diferentes); peças grandes, complexas e trabalhosas feitas de forjados (fundidos) obtidos de fora; peças de reposição para equipamentos de produção altamente precisos, exclusivos e limitados; peças substituíveis de linhas automáticas; peças sujeitas a avarias repentinas (peças de fusíveis, etc.).

O monitoramento do estado da frota de peças de reposição pode ser realizado usando a taxa de rotatividade da frota de peças de reposição.

A diminuição do rácio de rotatividade para 0,3 e abaixo é um sinal da necessidade de rever a estrutura da frota de peças sobressalentes. A quantidade máxima do estoque, como regra, não deve exceder o requisito de três semanas. . Vikhansky O.S. Gestão estratégica. - M.: Gardariki, 2002. - 292 p.

3. As principais direções para melhorar o serviço de reparo e inter-reparo

3.1 Reorganização da estrutura de gestão das equipas de reparação de equipamentos tecnológicos

Para o cumprimento mais bem-sucedido e econômico das tarefas atribuídas ao serviço de reparo da empresa, é necessário desenvolver uma estrutura racional e um esquema de gerenciamento. Ao desenvolver um esquema de gerenciamento para as instalações de reparo de uma empresa, deve-se levar em consideração as modernas técnicas de gerenciamento existentes na empresa, o estilo geral de trabalho e vários outros fatores dos quais depende a organização do gerenciamento de reparos.

1. Como os iniciadores da maioria das manutenções não programadas em andamento dos equipamentos são o pessoal de manutenção, seu trabalho predetermina uma forma específica de gestão de equipes, ou seja, não precisa de orientação direta, mas apenas administrativa (resolução de questões gerais de organização, registro de atividades realizadas e trabalhos executados) e organização do abastecimento (peças sobressalentes, componentes e consumíveis), o que determina a ineficiência de ter três gerentes na estrutura, cujas funções são essencialmente idênticas.

2. Carregamento incompleto do equipamento ao trabalhar no segundo turno ( coeficiente médio o turno do equipamento é de 1,45), reduz o trabalho do pessoal de manutenção a um modo de espera e realizando uma parte insignificante das atividades planejadas para manutenção do equipamento, o que se deve ao trabalho da maioria dos serviços auxiliares (armazéns, seção mecânica do RMC) da empresa em um único turno, tudo isso torna irracional a presença de um gerente, supervisionando o trabalho das equipes do segundo turno.

3. A separação de equipas individuais integradas pelo território da empresa torna a comunicação não operacional com os dirigentes, cuja localização (no âmbito do exercício de funções oficiais) não pode ser permanente. Quando se torna necessário resolver rapidamente os problemas de produção, ocorrem paradas injustificadas dos equipamentos, devido à irracionalidade da distribuição de funções entre patrão, capataz e mecânico.

As deficiências acima na organização estrutural da gestão do shopping center exigem a reorganização da estrutura de gestão e revisão descrições de emprego alguns membros do shopping. Assim, para oferecer mais organização racional gestão de pessoal de manutenção, é necessário reorganizar a estrutura de gestão:

1. Extinguir na estrutura de gestão o cargo de mecânico e engenheiro de potência dos centros técnicos integrados no Centro Central Crítico e de Protecção Ambiental, cujas funções são duplicadas deveres oficiais mecânica do CRiOK e engenharia de energia do CRiOK.

2. Determinar a principal responsabilidade do reparador de equipamentos - a supervisão direta de reparadores e eletricistas para a manutenção de equipamentos elétricos, a organização da fabricação de peças de reposição e a produção de reparos mecânicos.

Uma série de atividades desenvolvidas permitem distribuir racionalmente as responsabilidades entre os participantes da estrutura de gerenciamento da produção de reparos, o que permite:

1. Simplifique a estrutura de subordinação certas categorias pessoal de reparação, melhorando assim o microclima psicológico do pessoal do centro comercial;

2. Reduzir o tempo de parada não programada do equipamento, acelerando as operações individuais de produção de reparo - fabricação de peças de reposição, produção de reparo e trabalho mecânico.

3.2 Formas progressivas e métodos de reparação

O constante aumento dos custos de reparo exige a busca por formas e métodos mais progressivos de reparo dos equipamentos. Esses formulários e métodos incluem:

especialização e centralização da reparação de equipamentos;

expansão de métodos avançados de reparo;

introdução de tecnologia progressiva de trabalhos de reparação e sua mecanização;

melhoria da organização do trabalho do pessoal de reparação, etc.

A direção mais importante deve ser considerada a expansão geral da forma centralizada de organização de reparo baseada na especialização do trabalho de reparo, ou seja, o desenvolvimento de empresas de reparo especializadas e a produção centralizada de peças de reposição. A organização de empresas especializadas cria condições para aplicação eficaz na produção de reparo de equipamentos e ferramentas de alto desempenho, processos tecnológicos avançados e métodos de trabalho inerentes à produção em série e em linha.

A centralização dos reparos pode ser realizada na escala de empresas individuais, indústrias e da economia nacional como um todo. Na escala da fábrica, podem ser criadas grandes oficinas de reparo que produzem peças de reposição e equipamentos de revisão.

Em grandes oficinas, é aconselhável criar equipas especializadas para a reparação de equipamentos monomodelo, unidades standard de diversos equipamentos.

Na presença de um grande número fábricas de uma determinada indústria em uma região econômica, é aconselhável criar uma grande fábrica de reparos ou oficina de importância industrial para a produção de peças de reposição e certos tipos de reparos na empresa principal. A centralização intersetorial é conveniente para reparar os modelos mais massivos de equipamentos usando uma frota de troca de equipamentos na indústria de máquinas-ferramenta. Nesse caso, os reparos devem ser realizados pelas fábricas que produzem esses equipamentos ou por fábricas especiais.

Os métodos para realizar trabalhos de reparo são diversos: nodal, seqüencial-nodal, "contra o fluxo", padrão, etc.

O método nodal consiste na substituição de unidades desgastadas da unidade por outras sobressalentes, previamente fabricadas ou reparadas. Ao mesmo tempo, o tempo de inatividade do equipamento é significativamente reduzido, pois o máximo de o trabalho de reparo é realizado antes que a máquina seja levada para reparo.

Com o método nodal sequencial, as unidades desgastadas da unidade não são reparadas simultaneamente, mas sequencialmente usando quebras na operação das unidades. Este método é usado para reparar equipamentos que possuem unidades estruturalmente separadas (máquinas agregadas).

O método "upstream" é usado para reparar linhas de fluxo automatizadas e requer sérias trabalho preparatório.

Na maioria das vezes, o equipamento dessas linhas é reparado simultaneamente com o desligamento da linha ou em seções separadas com o uso generalizado de métodos nodais.

Um pré-requisito necessário para a especialização do reparo é melhorar a estrutura do parque de máquinas, reduzindo o número de tamanhos e modelos padrão de máquinas básicas e unidades produzidas na indústria de máquinas-ferramenta e fábricas de máquinas.

O uso generalizado de unidades e peças padrão na indústria de máquinas-ferramenta permite reduzir várias vezes a necessidade de peças de reposição e a duração dos trabalhos de reparo.

Os novos equipamentos devem atender a todos os requisitos de manutenção e alta confiabilidade operacional (facilidade de desmontagem e montagem, inspeção e ajuste, igual durabilidade das peças de acoplamento, etc.) Toda a documentação técnica para reparo de novos equipamentos é fornecida pelos fabricantes.

Equipar fábricas de máquinas com máquinas-ferramentas produzidas em massa, combinado com ampla padronização tanto na construção de máquinas-ferramentas quanto na produção de reparos, permitirá destacar o reparo como um ramo especializado independente da produção de máquinas.

A solução para esta questão passa por reduzir a reparação principal a operações de substituição de peças, componentes e conjuntos, o que é, no fundo, uma especialização da reparação ao nível individual.

A industrialização da reparação de equipamentos prevê a aproximação do nível organizacional, técnico e econômico da reparação ao nível da fabricação de novas máquinas-ferramenta na indústria de máquinas-ferramenta.

CONCLUSÃO

A oficina de reparos é um dos elos mais importantes na estrutura de uma empresa manufatureira, pois a eficiência de seu trabalho determina em grande parte o custo dos produtos, sua qualidade e produtividade da mão de obra na empresa.

Para resolver as questões de organização de uma economia de reparo, as empresas desenvolvem e aplicam sistemas de manutenção e reparo de equipamentos tecnológicos, baseados no princípio de manutenção de rotina e manutenção preventiva de equipamentos. No entanto, as características de operação do equipamento e a estrutura das instalações de reparo da empresa geralmente exigem uma revisão dos sistemas aceitos para manutenção de equipamentos tecnológicos, a fim de racionalizá-los e levar em consideração as condições econômicas que se desenvolveram na empresa.

Consideração dos problemas subjacentes à construção de um sistema de manutenção de equipamentos em uma empresa de construção de máquinas e análise da organização e atividades da instalação de reparo, bem como encontrar maneiras de melhorá-la. Assim, afetado próximas perguntas:

Organização da reparação programada e manutenção corrente de equipamentos numa empresa de construção de máquinas, análise da sua eficácia, bem como melhoria da organização da manutenção preventiva utilizando a informação estatística acumulada sobre o número e a natureza das paragens dos equipamentos em manutenção;

Estudar as características da gestão de pessoal de reparação, analisando e encontrando formas de aumentar a eficiência da estrutura de gestão de reparação adotada;

A organização das instalações de reparo da Remservis LLC possui vários recursos, que incluem:

A organização da produção de reparação é realizada com base num sistema de PPR Unificado melhorado, consagrado no Regulamento do PPR.

A manutenção dos equipamentos é realizada de acordo com o STP adotado no empreendimento de acordo com os planos-horários mensais do PPR emitido pela PGM.

A manutenção e reparação programada de equipamentos de alta tecnologia são realizadas por várias equipas de reparação integradas, ao mesmo tempo que alta complexidade equipamento requer pessoal de manutenção altamente qualificado.

Os iniciadores da maioria dos trabalhos de manutenção de equipamentos não programados em andamento são o pessoal de manutenção, portanto, seu trabalho predetermina uma maneira específica de gerenciar equipes e requer apenas administração.

A produção operacional de peças sobressalentes pelas forças da oficina mecânica é realizada no local de usinagem ou por ordem interna da oficina principal oficinas mecânicas.

Como resultado da análise do sistema de organização da economia de reparos da Remservice LLC, foi proposta a realização de várias medidas para melhorar e racionalizar as atividades serviço de reparo:

Extinguir na estrutura de gestão do centro comercial o cargo de mecânico reparador de equipamentos, cujas funções são duplicadas pelas funções de capataz na reparação de equipamentos do centro comercial e de mecânico do Centro Central Crítico e de Proteção Ambiental,

Os principais factores de poupança decorrentes da implementação de medidas de melhoria da tecnologia e organização das reparações são a redução da intensidade laboral das reparações, a redução do tempo de paragem dos equipamentos nas reparações, bem como a melhoria da qualidade da reparação dos equipamentos. Portanto, os principais indicadores para avaliar o desempenho do serviço de reparo são: Gravidade Específica trabalhos programados no volume total de concluídos e a quantidade de tempo de inatividade do equipamento em reparos não programados.

O cálculo dos indicadores para avaliar as atividades do serviço de reparo mostra que:

A introdução de medidas para melhorar a organização da manutenção, permite aumentar a proporção de trabalho planeado.

A par da melhoria do desempenho do serviço de reparação, a implementação das medidas propostas terá como efeito a melhoria da qualidade das reparações, o que pode ser determinado através da quantidade condicional de equipamentos libertados, o que também indica a racionalidade das propostas.

A utilização de formas mais progressivas de organização e sistemas de manutenção de equipamentos permite não só melhorar o trabalho de equipas de reparação complexas, como também racionalizar a retirada de equipamentos para reparações programadas, desta forma:

Reduzir o tempo de inatividade do equipamento;

Devido ao planejamento oportuno de medidas individuais para reparo e manutenção de equipamentos, reduza a intensidade do trabalho de reparo;

Ao eliminar reparos programados irracionais e inoportunos, reduza o custo de manutenção;

Devido à pronta introdução de alterações e alterações nos cronogramas do PPR, planejando assim os próximos custos de material e mão de obra para reparos, para reduzir o tempo de execução e aumentar a qualidade dos reparos.

Bibliografia

1. Fatkhutdinov R.A. Organização da produção. Moscou: Infra-M 2000

2. Organização e planejamento da produção de engenharia, ed. MI. Ipatova. M.: Ensino Superior 1998

3. www.retail.ru - "VAREJO" semanal eletrônico

4. Vasiliev V.N. "Organização da produção em condições de mercado" Mashinostroenie, 99

5. Makarenko M.V., Makhalin O.M., "Production management": Proc. Beneficiar. Para universidades - M.: Editora "PRIOR", 1998

6. Fatkhudinov R.A. "Organização da produção": livro didático INFRA-M. 2001

Complexo ou local; estratégico, tático (em regra, anual) ou operacional. Métodos comuns para organizar o trabalho de planejamento são métodos de rede e a construção de operogramas. Vamos considerar brevemente esses métodos. Planejamento e gerenciamento de rede (SPU) é um método gráfico-analítico para gerenciar os processos de criação (projeto) de qualquer sistema. Diagrama de rede - ...

Obtida durante a prática de produção, a aquisição de competências para o desenvolvimento autónomo de questões de organização e planeamento de instalações elétricas empresa industrial. A tarefa do trabalho do curso é garantir a organização, planejamento e gerenciamento das instalações elétricas de uma empresa industrial. Como objeto do trabalho de curso, um equipamento elétrico de oficina arbitrária de uma ...

Dando-lhes propriedades de isolamento elétrico. Como você pode ver, a gama de produtos fabricados pela empresa é bastante ampla. Isso leva a vendas consistentemente altas de produtos manufaturados. 2.2 Análise da organização da gestão de reparação de equipamentos tecnológicos na UE "Polymerprom" A principal tarefa do serviço de reparação da UE "Polymerprom" é garantir a operacionalidade constante do equipamento e ...

Prevenção de custos desnecessários. Como resultado, a economia da empresa é fortalecida, a eficiência de suas atividades é aumentada. 2. Análise das atividades de uma empresa de transporte motorizado no exemplo da NPATP LLC 2.1 Características gerais das atividades da empresa No decurso do conhecimento dos principais documentos organizacionais, foram obtidas as seguintes informações sobre a empresa. Forma organizacional e legal...

Gostaríamos de agradecer aos editores da revista "Springboard to Success" NPO "Saturn" por fornecer este material.

Por muitos anos de existência das empresas, tornou-se uma prática criar um departamento chefe do mecânico-chefe na fábrica e organizar serviços independentes para reparo e manutenção de equipamentos nas oficinas. Ao mesmo tempo, a gestão desses serviços é realizada diretamente pelo chefe da loja ou seu substituto e funcionalmente pelo mecânico-chefe. Nas oficinas, são organizados armazéns de peças de reposição para seus equipamentos, recrutamento de pessoal para reparo de equipamentos e formação de cronogramas de reparo próprios, que são executados por seu próprio pessoal. E assim foi por muitos anos, até que surgiram equipamentos avançados, que mais parecem um "gabinete com fios" do que uma máquina familiar. E quanto mais essas máquinas, mais difícil é mantê-las ...

Novas técnicas de fabricação e requisitos de qualidade do produto também exigiam tipos de equipamentos completamente novos. Claro, foi possível recrutar especialistas para esses equipamentos ou treinar trabalhadores em cada oficina de maneira direcionada. Mas eles ainda precisam ser encontrados!

E este é apenas um dos problemas que o serviço do mecânico-chefe da JSC "UEC-Perm Motors" teve de enfrentar. Afinal, com o início dos preparativos para produção em série Motor PD-14, não apenas a quantidade de equipamentos recebidos aumentou, mas também sua complexidade. Novas técnicas de fabricação e requisitos de qualidade do produto também exigiam tipos de equipamentos completamente novos. Claro, foi possível recrutar especialistas para esses equipamentos ou treinar trabalhadores em cada oficina de maneira direcionada. Mas eles ainda precisam ser encontrados!

Ao mesmo tempo, para os equipamentos adquiridos, ainda é necessário criar nosso próprio fundo de peças de reposição. E assim é em todas as oficinas... Isso se tornou o problema número dois para o serviço do mecânico-chefe.

E a situação era agravada pelo fato de as oficinas quase não manterem estatísticas de avarias, o tempo de inatividade não ser registrado, a contabilidade das peças de reposição disponíveis para os equipamentos ser violada e não haver informações claras que seriam necessárias em um futuro próximo.

E nas condições de crescimento dos volumes de produção, cada hora de parada do equipamento devido a reparos tornou-se cada vez mais sensível. E quanto mais longe, mais difícil era lidar com o crescimento do volume de “trabalho” emergente. E assim continuou até que o sistema existente de manutenção e reparo de equipamentos não aguentasse mais.

Tudo teve que ser construído do zero. São os processos de planejamento de manutenção de equipamentos, criação de comunicação operacional com o serviço mecânico chefe em caso de falha de máquina, organização de estoque gerenciado de peças de reposição, formação e restauração de capacidades de reparo “por conta própria”.

ANÁLISE DO ESTADO ATUAL

A análise da organização do trabalho de manutenção de equipamentos dentro das oficinas mostrou suas deficiências. Em primeiro lugar, não há regras específicas sobre quais trabalhos e em que medida devem ser executados dentro da oficina e quando é necessário entregar a máquina ao empreiteiro. Em segundo lugar, os serviços de loja executam apenas os trabalhos que podem ser executados no momento, dependendo da disponibilidade de peças de reposição. Em terceiro lugar, como mencionado anteriormente, o trabalho executado não é registrado em nenhum lugar, e os casos de reparo podem ser identificados apenas no caso da compra de peças de reposição ou quando o contato com a organização contratante é registrado.

Com o objetivo de construir um sistema de alerta para falha de equipamento, decidiu-se finalizar o AWP existente “Pedidos de Reparação de Equipamentos”. Anteriormente, para informar os serviços competentes, o encarregado de produção tinha de procurar um mecânico de oficina, depois aguardar os trabalhadores do serviço mecânico, levar o problema ao conhecimento dos executantes, o que, por isso, demorava várias horas de trabalho mudança.

Estatísticas de falha de equipamento e causas de falha

No momento, em caso de emergência ou manutenção planejada, basta que o encarregado de produção marque o estado do equipamento, e todo o processo já ocorre sem a participação dele. Ao mesmo tempo, devido à automação, tornou-se possível coletar estatísticas sobre cada caso de falha, por quais motivos esta ou aquela máquina parou e já planejar os tipos de reparos necessários para cada equipamento.

Contabilidade de tempo de inatividade e Estado atual reparação de equipamentos

OTIMIZAÇÃO DOS RECURSOS EXISTENTES

O principal objetivo desta etapa foi a avaliação dos recursos existentes para manter os equipamentos em condições de funcionamento. Em cada oficina, foi organizado um inventário de peças sobressalentes e realizada uma análise. Refira-se que em simultâneo com o inventário, foram realizados trabalhos de organização de um armazém único de peças sobressalentes. Naquela época, isso permitia reduzir a necessidade de peças extremamente escassas para máquinas-ferramenta. Quando todas as informações foram coletadas, descobriu-se que a maioria das peças de reposição necessárias naquele momento estava nas lojas vizinhas, e ainda mais frequentemente nos depósitos das lojas havia peças para máquinas-ferramentas que já haviam sido desativadas nesta loja.

Não menos que tarefa importante foi uma avaliação do pessoal existente...

Desculpe, este material está disponível na íntegra apenas para membros da Comunidade de Gerentes de Produção.
Você pode se cadastrar e ter acesso a materiais analíticos, metodológicos e traduzidos exclusivos publicados no site.

A participação também oferece muitas oportunidades adicionais.