В настоящее время многие компании стали сокращать свои затраты, и большинство из них, помимо процессов продаж и закупок, стали оптимизировать процессы технического обслуживания и ремонта оборудования (ТОРО). Ведь, если раньше кредитные деньги были доступны, и существующее оборудование можно было легко обновить, то сейчас приходится довольствоваться имеющимися мощностями, что требует серьезной оптимизации процесса ТОРО уже сейчас.

Ключевые принципы ТОРО

Для большинства ключевых российских отраслей процесс ТОРО можно назвать одним из основных. В нефтяной, перерабатывающей, машиностроительной, транспортной, фармацевтической, телекоммуникационной и многих других отраслях затраты на ремонт оборудования являются ключевыми, а значит содержат серьезный потенциал для оптимизации. К тому же для многих российских компаний оборудование является ключевым элементом производственного цикла, и «выжать» из него по максимуму является одной из задач менеджмента. Хорошо известно, что на рынке победит та компания, которая сможет с меньшим ресурсом поддерживать требуемое качество результатов, и серьезное условие этого – правильно выстроенный процесс технического обслуживания и ремонта оборудования (ТОРО).

На стратегическом уровне в процессе ТОРО для руководителя существует одна ключевая задача – найти баланс между производительностью и надежностью оборудования и его стоимостью владения. С одной стороны, можно использовать превентивное (плановое) управление ремонтами, что надежнее, но и дороже. А с другой стороны, можно обходиться реактивными действиями по замене и ремонту оборудования в случае его отказов, что дешевле, но за счет надежности. Именно поэтому для эффективного управления ремонтами требуется совмещение в данном процессе сразу нескольких управленческих подходов. врезка «Один из главных факторов операционного совершенства — эффективная работа оборудования.

Многие российские компании заметно отстают по этому показателю от западных: оборудование слишком часто ломается, простаивает, неразумно эксплуатируется. Причину такого положения стоит искать в сфере, которая находится на периферии внимания руководителей. Это — ремонты и техобслуживание. Реорганизовать ее с учетом современных требований нелегко, но необходимость преобразований с каждым годом будет ощущаться все острее». (McKinsey) конец врезки В первую очередь все активности в рамках процесса ТОРО можно разделить на две основные части – плановые и внеплановые работы. В основе плановых ремонтов лежит несколько принципов планирования (по календарю, по наработке, по состоянию), все это можно назвать проактивными (предупредительными) ремонтами.

Также к плановым ремонтам можно отнести работы по регламентному обслуживанию оборудования. В рамках таких плановых активностей, ключевую роль играет качество планирования, и здесь необходимо анализировать множество различной информации, как по статистике отказов оборудования, так и по параметрам, характеризующим состояние оборудования в настоящий момент. Помимо качества «телеметрии» состояния оборудования, на качество планирования ремонтов влияет и логика процессов обработки неисправностей и правильность формирования заявок на выполнения ремонтов и множество других факторов. Внеплановые работы в процессе ТОРО заключаются в устранении последствий аварий оборудования. Такое может случиться, если плановый ремонт не снял всевозможные риски, и отказ все-таки произошел. В этом случае, необходимо максимально быстро восстановить работоспособность оборудования, обеспечив непрерывность бизнеса.

По такой реактивной схеме может обслуживаться оборудование, не задействованное напрямую в производственном процессе, отказ которого не принесет серьезного ущерба. Можно выделить четыре ключевых принципа организации процесса ТОРО. Наиболее надежный из них проактивный подход (плановый ремонт по календарю), подразумевает приоритетность техобслуживания и ремонтов для критичного оборудования, например, если закончилось время регламентного срока службы, то просто меняем оборудование, не смотря на то, что оно еще может работать. Однако, если с помощью такого подхода ремонтировать все оборудование, то затраты компании серьезно вырастут. Именно поэтому такой подход используют лишь для критичного оборудования, поломка которого может привести к простою компании и нанести большие убытки.

Следующим подходом является комбинированный подход к обслуживанию оборудования. Этот подход позволяет планировать ремонт по фактическому состоянию, т.е. контролируем работу существующего оборудования, и не дожидаясь поломки, меняем его на основании ухудшения его параметров. Реализация ремонтов по такой схеме уменьшает надежность, но зато делает затраты меньше, чем в первом варианте. В тоже время необходимо отметить, что комбинированный подход требует серьезной системы мониторинга оборудования, ведь без нее предотвратить аварию будет сложно. Еще одним вариантом организации ремонтов является причинно-следственный анализ на основании поломок или отказов. Этот подход уже можно назвать реактивным, однако он содержит анализ причины поломок и планирование мероприятий по их минимизации в будущем.

Таким образом, в случае аварии оборудования, восстанавливаем его максимально быстро, а затем анализируем причины аварии, и планируем корректирующие мероприятия по предотвращению поломок в будущем. Наиболее простым подходом к ремонту оборудования является обслуживание по факту отказа или поломки. При обнаружении поломки ремонтируем оборудование в кратчайшие сроки, после чего не предпринимаем усилий до следующей неисправности. С одной стороны дешево, а с другой вполне возможно, что необходимой запчасти на складе нет, или процедура замены технологически сложна, поэтому убытки от простоя оборудования могут быть больше полученных преимуществ от сокращения затрат. И не смотря на то, что общая практика ремонтов склоняется к проактивному принципу организации процесса ТОРО, в жизни приходится использовать все вышеперечисленные подходы для разных типов оборудования. При этом, типизация оборудования ведется исходя из анализа рисков, которые присущи определенному производству с учетом этапов жизненного цикла оборудования. Например, если реализован непрерывный производственный цикл, и отказ оборудования приведет к нарушению цикла, то безусловно ремонты нужно будет выполнять на превентивной основе. В тоже время, если от отказа компонента производство не остановится, то можно сокращать затраты используя реактивный подход.

Совершенствование процесса ТОРО

Для оптимизации любого процесса, и в том числе ТОРО, необходимо сформировать цель, которую это процесс должен обеспечивать. Например, цель может выглядеть следующим образом — обеспечивать надежность, бесперебойность и безопасность оборудования экономически целесообразным образом. При этом для оценки качества существующего процесса ТОРО можно использовать следующие показатели: ·

• средняя механическая готовность, например 95 %; ·
• затраты на ТОРО; ·
• факт/план рабочей мощности; ·
• % простоя оборудования (ремонты); ·
• качество планирования ТОРО; ·
• необходимый объем складских запасов комплектующих и запасных частей; ·
• количество инцидентов с оборудованием за период; ·
• среднее время устранения неисправности.

Анализирую данные показатели в динамике, можно определить те направления оптимизации процесса, которые позволяет его усовершенствовать. Но это только вершина айсберга, ведь для полноценного анализа процесса ТОРО необходимо куда больше показателей. И здесь требуется анализировать две сквозные цепочки процесса. Первая — от обнаружения неисправности до ее устранения, и вторая — от планирования ремонтов до исполнения плана. При этом совмещение проактивного и реактивного управления требует синхронизировать эти цепочки между собой, что является непростой управленческой задачей. Дополнительных сложностей в работе процесса ТОРО добавляет необходимость интеграции с производственным процессом и процессом закупок, что требует определенных мероприятий и в этих направлениях.

Поэтому на практике, в качестве основных направлений совершенствования процесса ТОРО выбираются следующие: ·

• приоритезация оборудования с учетом оценки рисков негативного воздействия от неисправности; ·
• определение алгоритмов планирования ремонтов и устранения отказов в зависимости от определенных приоритетов по оборудованию; ·
• синхронизация проактивной (плановой) и реактивной (срочной) деятельности по процессу; ·
• синхронизация ремонтов с закупками запасных частей и комплектующих, а также с производством; ·
• контроллинг существующих процессов ТОРО.

Для целей совершенствования в рамках процесса ТОРО можно выделить два основных контура управления — стратегический и тактический.

Уровень стратегического управления процессом ТОРО.
Фактически в рамках данных работ формируется концепция и основные правила процесса ТОРО, а также отслеживается его эффективность. Какие риски присущи бизнесу? Сколько аварий произошло в прошлом году? Каковы убытки в настоящее время? Сколько средств можно потратить на непрерывность бизнеса? Какое оборудование мы будем обслуживать проактивно? Какое оборудование для нас некритично? На практике вопросов еще больше, и ответы на них необходимо найти для оптимизации управления ТОРО. В тоже время на стратегическом уровне определяются допустимые границы затрат, которые в свою очередь являются ограничениями для построения логики и методологии процесса ТОРО. Производственный процесс в большинстве случаев серьезно влияет на процесс ТОРО, ведь если для ремонта нужна остановка оборудования, то необходимо сделать это в пик минимального спроса, чтобы у компании был резерв по мощностям. В дополнение ко всему закупки не должны давать опозданий по времени, иначе план ремонтов будет постоянно нарушаться, а среднее время устранения неисправности расти. Когда все стратегические вопросы решены, можно начинать совершенствование процесса ТОРО на тактическом уровне.

Тактический уровень процесса ТОРО
На этих шагах уже идет оперативная работа по обработке неисправностей и выполнению плана ремонтов, именно тут формируются сообщения об отказах, создаются заказы на работы, формируются заявки на закупку запасных частей, проводятся сами ремонтные работы. На тактическом уровне становится важна логика обработки потока работ, а также учет всей необходимой информации по оборудованию и персоналу, поэтому на практике, автоматизация процесса ТОРО начинается именно с этого уровня.

Автоматизация процесса ТОРО

Использование специализированных ИТ- решений в процессе ТОРО позволяет сократить простои, снизить затраты на ремонты, а также повысить эффективность использования оборудования и персонала. Еще в 90-х годах аналитическая компания Gartner Group ввела термин EAM (Enterprise Asset Management — управление активами предприятия). Системы этого класса предназначены для автоматизации процесса ТОРО и отвечают за управление всем жизненным циклом оборудования, начиная с проектирования, изготовления, монтажа и сборки, а также, последующего обслуживания, сервисных и профилактических работ, модернизации, реконструкции и списания. Классическая EAM-система имеет следующую функциональность: ·

• проектирование процессов технического обслуживания оборудования; ·
• управление поставками оборудования; ·
• управление монтажом оборудования; ·
• предупредительное обслуживание (ремонт по состоянию); ·
• контроль и управление ремонтным персоналом (квалификация, учет работ); ·
• планирование и диспетчеризация нарядов на работы; ·
• учет всех расходов на ремонтные работы; ·
• управление складскими запасами; · и т.д.

При этом статистика внедрений ЕАМ- систем свидетельствует об их чрезвычайно высокой отдаче. На практике большинство проектов окупается менее чем за два года. При этом типовым результатом является сокращение затрат на ремонтные работы на 20%.
Согласно исследованиям консалтинговой группы A.T. Kearney, изученные случаи внедрения EAM-систем характеризовались получением, в среднем, следующих выгод: ·

• Повышение производительности работ по ТОРО 29% ·
• Повышение коэффициента готовности 17% ·
• Сокращение складских запасов 21% ·
• Уменьшение случаев нехватки запасов 29% ·
• Увеличение доли плановых ремонтов 78% ·
• Сокращение аварийных работ 31% ·
• Сокращение сверхурочных работ 22% ·
• Сокращение времени ожидания запчастей 29% ·
• Сокращение срочных закупок ТМЦ 29% ·
• Более выгодные цены на закупаемые ТМЦ 18%

Однако, несмотря на множество отчетов в информационной системе автоматизирующей процессы ТОРО, не всегда существующий функционал позволяет «увидеть» фактический процесс ТОРО. И именно для этого компанией IDS Scheer разработан специализированный инструментарий ARIS Process Performance Manager (ARIS PPM), который позволяет «восстановить» существующий процесс ТОРО, а также провести его всесторонний анализ для определения направлений дальнейшей оптимизации. Основное внимание в ARIS PPM уделяется анализу самого процесса ТОРО через временные, объемные и стоимостные показатели. Такой расширенный анализ позволяет анализировать как логику организации процесса, так и эффективность его участников на основании данных в EAM – системе.
Использование инструментария ARIS PPM для оптимизации процесса ТОРО позволяет получить следующие преимущества: ·

• сокращение времени реакции на неисправность при реактивном управлении ремонтами; ·
• соблюдение регламентных сроков планирования ремонтов; · повышение точности планирования ремонтов; ·
• повышение организационной эффективности участников процесса; ·
• снижение числа ошибок и излишних согласований при планировании ремонтов; ·
• контроль своевременного исполнения плана ремонтов.

В качестве заключения, можно отметить, что в настоящее время большинство компаний уж начали автоматизацию ТОРО, однако большинство из них мало внимания уделяют оптимизации процессов ТОРО, надеясь на существующий в информационных системах функционал. Но, к сожалению, типовые информационные системы не могут подойти всем сразу, именно поэтому перед автоматизацией ТОРО нужно четко понимать существующие процессы и формулировать те улучшения, которые необходимо сделать. При этом если система уже внедрена, но понимания процессов и направлений их оптимизации нет, тогда необходимо «восстановить» фактический процесс ТОРО с использованием ARIS PPM, что в свою очередь даст серьезный аналитический материал для сокращения затрат в области ТОРО.

Андрей Константинович Коптелов, Директор проекта «Контроллинг 24», Компания IDS Scheer Россия и страны СНГ

1. Основные аспекты планирования и анализа производства в ремонтно-механических цехах

1.1 Общая характеристика ремонтно-механических цехов и содержание выполняемых ими работ

Цехом называется организационно и технологически обособленное звено предприятия, выполняющее определенную часть производственного процесса, либо изготовляющее какой-либо вид продукции завода. В соответствии с назначением производственных процессов, выполняемых цехами, различают основные, вспомогательные и обслуживающие хозяйства.

К основным относятся те цехи, в которых выполняются основные производственные процессы, т.е. связанные с изготовлением продукции и производственных услуг, составляющих программу завода. К вспомогательным относят инструментальные, модельные, ремонтно-механические и др.; к обслуживающим хозяйствам складское, транспортное хозяйство и др.

Таким образом, ремонтно-механический цех является вспомогательным цехом основной задачей которого, является поддержание всего оборудования в рабочем состоянии, своевременный его ремонт и модернизацию. В цехе осуществляется ремонт основного и вспомогательного, подъёмно-транспортного и другого оборудования, которым располагает завод.

В деятельности ремонтного цеха техническое обслуживание (ТО) оборудования должно стоять на первом месте, а ремонт, на который нельзя смотреть как на самоцель, на втором.

Формы организации ремонтных работ

Большое значение для действующего производства имеет форма организации ремонтных работ. Все виды ремонтов за исключением капитального выполняются на месте установки ремонтируемого оборудования. Для капитального ремонта станки массой до 2,5 т перевозятся в ремонтно-механический цех, более тяжелые ремонтируются на месте. Для сокращения простоя оборудования в среднем и капитальном ремонтах применяют узловой метод ремонта, при котором узлы с оборудования снимают и устанавливают на него ранее отремонтированные с другого аналогичного оборудования. Весь объем ремонтных работ распределяется между ремонтно-механическим цехом и ремонтными базами производственных цехов. В зависимости от типа производства, размера завода и характера оборудования применяется централизованная, децентрализованная и смешанная формы организации ремонтных работ.

При централизованной форме организации ремонтных работ все работы по ремонту и модернизации оборудования выполняются только в ремонтно-механическом цехе. Ремонтные базы цехов выполняют лишь работы, связанные с проведением осмотров и межремонтного обслуживания. Такая форма организации применяется, на заводах с небольшими цехами в основном мелкосерийного производства (в частности на ФГУП «Калугаприбор»). При децентрализованной форме организации ремонтных работ почти все работы по ремонту и модернизации оборудования выполняются ремонтными базами производственных цехов. В ремонтно-механическом цехе изготовляют запасные части и производят капитальный ремонт наиболее сложных узлов и агрегатов. Данная форма организации применяется на заводах с крупными цехами в основном в массовом и крупносерийном типах производств.

При смешанной форме организации ремонтных работ в ремонтно-механическом цехе производят капитальный ремонт, а остальные виды ремонта выполняются цеховыми ремонтными базами. Подобная форма организации ремонта применяется, на заводах серийного производства и в тяжелом машиностроении.

Виды технического обслуживание и ремонта подразделяются на следующие:

Техническое обслуживание и ремонт (ТОР), выполняемые ремонтным персоналом службы главного механика;

Техническое обслуживание, выполняемое производственным персоналом.

Виды ТО: регламентированное (РТО), ежедневное (ТОед), периодическое.

РТО включает:

ТО 1 - техническое обслуживание первого вида;

ТО 2 - техническое обслуживание второго вида;

ТО 3 - техническое обслуживание третьего вида.

При ТО 1 должны быть проведены работы ТО есм (ежемесячное техническое обслуживание) и дополнительно - контроль за выполнением правил технической эксплуатации, проверка устройств техники безопасности, правильности функционирования систем смазки и механизмов, неисправность которых может вызвать крупные поломки или преждевременный износ оборудования.

ТО 2 предусматривает выполнение работ ТО 1 , а также проверку и регулировку ременных и цепных передач, органов управления, тяг, ходовых винтов и маточных гаек, крепежных деталей и т.д. с частичным снятием кожухов и крышек, проверку состояния рабочих поверхностей, плавность перемещения механизмов.

ТО 3 предусматривает выполнение работ TO 2 , а также более трудоемких работ с частичной или полной разборкой отдельных сборочных единиц и применением контрольно - измерительных инструментов и приборов, замену смазки и изношенных деталей (сборочных единиц), регулировку узлов и механизмов.

Ежедневное техническое обслуживание (ТО ед) проводиться ремонтно- механическим цехом по заявкам производственного персонала, сменных слесарей и электриков с целью устранения неисправностей и причин, порождающих отказы.

Периодическое техническое обслуживание подразделяется на следующие операции:

1) проверка на точность как самостоятельная операция;

2) консервация (расконсервация).

Виды ремонта

Ремонт может быть плановым (ПР) и неплановым (НР).

Плановый ремонт (ПР) - ремонт, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации (технических условий на изготовление оборудования, требованиями отрасли). По составу и объему работ предусматривается три вида плановых ремонтов:

· капитальный (КР);

· средний (СР);

· текущий (ТР).

Капитальный ремонт - это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. При капитальном ремонте производится полная разборка оборудования, мойка, дефектация, замена или восстановление всех деталей и узлов, сборка оборудования, его комплексное регулирование проверка, испытание на холостом ходу и под нагрузкой, окраска, а также проверка состояния и ремонт фундамента.

Средний ремонт - ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса изделий с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей, выполняемый в объеме, установленном в нормативно-технической документации.

При среднем ремонте производится полная (до 65%) разборка сборочных единиц оборудования и частичная остальных, дефектация деталей и узлов, капитальный ремонт отдельных узлов, замена или восстановление ответственных изношенных деталей, в том числе базовых, сборка оборудования, его комплексное регулирование, проверка, испытание на холостом ходу и под нагрузкой, окраска, а также проверка состояния и ремонт фундамента.

Текущий ремонт - ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных его частей. При текущем ремонте производится частичная разборка оборудования, полная разборка некоторых узлов, дефектация, замена или восстановление быстро изнашивающихся деталей и узлов и необходимые для этого сборочные и регулировочные работы.

Неплановый ремонт (НР) - ремонт, постановка изделий на который осуществляется без предварительного назначения.

Аварийный ремонт (АВ), связанный с внезапной остановкой оборудования, вызванной дефектами конструкции или изготовления, дефектами ремонта нарушением правил технической эксплуатации и требований техники безопасности, также является неплановым.

1.2 Сущность и эффективность системы планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования

Сущность планово-предупредительной системы

Основные работы по ремонту оборудования на заводе «Калугаприбор» производятся по планово-предупредительной системе, основные положения которой принимаются из «Единой системы планово-предупредительных ремонтов и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий».

При этой системе ремонт станков выполняется в заранее установленные сроки, после проработки станком определенного количества часов, не ожидая какой-либо поломки. Конечно, такая система не исключает и необходимость ремонта, носящего случайный характер, например, неожиданная поломка станка из-за неправильного пользования им или недостатков, допущенных при изготовлении.

Ежедневное техническое обслуживание проводят во время перерывов в работе оборудования или в нерабочие смены.

Периодическое техническое обслуживание выполняется через установленные в технической документации интервалы времени.

Регламентированное техническое обслуживание выполняется с периодичностью и в объёмах, установленных отраслевой системой или руководством по эксплуатации на данное оборудование.

Все виды работ по плановому (регламентированному) ТО и ремонту выполняются в определенной последовательности, образуя повторяющиеся циклы.

Ремонтный цикл

Ремонтный цикл (Ц р) - это наименьшие повторяющиеся интервалы времени или наработка оборудования, в течение которых выполняется: в определенной последовательности в соответствии с требованиями Системы все установленные виды ремонта. Наработка оборудования определяется количеством часов оперативного времени его работы. Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и характеризуется структурой и продолжительностью.

Структура ремонтного цикла (С ц.р.) - это перечень и последовательность выполнения плановых ремонтов в период 1 между капитальными ремонтами или между вводом в эксплуатацию оборудования и первым капитальным ремонтом.

Структура ремонтного цикла оговаривается стандартами предприятия для каждой группы станков. Например, структура ремонтного цикла для металлорежущих станков нормальной точности весом до 10 тонн, состоящего из четырех текущих, одного среднего и капитального ремонтов, выглядит следующим образом:

КР - ТР 1 - ТР 2 - СР - ТР 3 - ТР 4 - КР (1.1)

Продолжительность ремонтного цикла (Т ц.р.) - это количество часов оперативного времени работы оборудования на протяжении которого, выполняются все запланированные ремонтные работы, входящие в состав цикла. В продолжительность ремонтного цикла не входят простои оборудования, связанные с выполнением плановых и неплановых ремонтов и ТО, а также по другим организационно-техническим причинам. Продолжительность ремонтного цикла изображают размерной линией между обозначениями капитальных ремонтов, которыми начинается и завершается цикл. Над размерной линией указывают продолжительность цикла в отработанных часах.

Межремонтный период (Т мр) - это период оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно выполняемыми плановыми ремонтами. Продолжительность межремонтного периода равна продолжительности ремонтного цикла, деленной на количество плановых ремонтов в цикле, включая капитальный ремонт.

Продолжительность ремонтного цикла и межремонтный период определены для каждого станка по заводу и сведены в таблицы как нормативные.

Цикл технического обслуживания

Цикл технического обслуживания (Ц т.о.) - это наименьшие повторяющиеся интервалы времени или наработка оборудования, в течение которых выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями данной Системы все установленные виды планового регламентированного технического обслуживания.

Наработка оборудования определяется количеством часов оперативного времени его работы. Цикл технического обслуживания характеризуется структурой и продолжительностью ТО 1 , ТО 2 , ТО 3 образуют цикл технического обслуживания (Ц то). В зависимости от продолжительности межремонтного периода между плановыми ремонтами может быть проведено 1-8 циклов ТО.

Структура цикла технического обслуживания (С ц.то.) - это перечень видов РТО, входящих в состав цикла. Виды ТО, выполняемые неремонтным персоналом (станочниками, уборщицами), а такие операции периодического технического обслуживания (П р,К) в структуру С ц.то. не включают. В отраслевой системе условно принята следующая структура цикла технического обслуживания:

ПР -ТО 1 - ТО 1 - ТО 1 - ТО 2 -

ТО 1 - ТО 1 - ТО 1 - ТО 2 - C ц.то (1.2)

ТО 1 - ТО 1 - ТО 1 - ТО 3 -

ТО 1 - ТО 1 - ТО 1 - ТО 2 -...,

т.е. цикл технического обслуживания

С ц.то. = 9ТО 1 + 2ТО 2 + Т0 3 . (1.3)

Продолжительность цикла технического обслуживания (Т ц.т.о.) в отработанных часах оперативного времени работы оборудования определяется по формуле

где Т мр - продолжительность межремонтного периода, ч.

Т ц.р. - продолжительность ремонтного цикла, ч;

n c - количество средних ремонтов в ремонтном цикле;

n Т - количество текущих ремонтов в ремонтном цикле;

n о - количество циклов регламентированного технического обслуживания в межремонтном периоде.

Межоперационный период обслуживания (Т то) - это период оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно выполненными одноименными видами РТО

Межоперационные периоды технического обслуживания для проведения ТО 1 ,ТО 2 определяют по формулам:

где Т ц.то - продолжительность цикла технического обслуживания, ч.

Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных периодов и количество циклов РТО в межремонтном периоде для металлорежущего и литейного оборудования, эксплуатируемого в условиях, отличных от условий, указанных в таблицах, рассчитывают как произведение их значений, приведенных в таблицах, на поправочные коэффициенты.

где Т ц.р. - расчетная продолжительность ремонтного цикла, ч.;

Т ц.р. - табличное значение продолжительности ремонтного цикла, ч.;

К о.м. - коэффициент обрабатываемого материала;

К т.с. - коэффициент класса точности станка (оборудование классов точности П, В, А, С);

К к.с. - коэффициент категории станка (по массе);

К в - коэффициент возраста.

Числовые значения коэффициентов К с.м. , К к.с. , К в, К т.с. приведены в таблицах.

Межремонтный период Т мр рассчитывают по формуле:

где - количество средних ремонтов в ремонтном цикле;

Количество текущих ремонтов в ремонтном цикле.

Затем корректируют количество циклов РТО в межремонтном периоде по формуле:

округляют до ближайшего целого числа.

1.3 Техническая подготовка системы планово-предупредительных ремонтов

Техническая и материальная подготовка системы планово-предупредительных ремонтов состоит из конструкторской и технологической подготовки. Конструкторская подготовка включает составления альбомов чертежей деталей, определение номенклатуры и нормализации (унификации) сменных деталей и сборочных единиц.

Альбомы чертежей деталей оборудования используются при планировании, разработке технологии и изготовлении сменных и запасных деталей, установлении ремонтных размеров, нормализации и унификации сменных деталей и заготовок для них, внедрении заменителей дефицитных материалов и модернизации оборудования.

Составляется альбом чертежей на каждый типоразмер оборудования, который содержит паспорт и схемы (кинематическую, гидравлическую, пневматическую, электрическую и смазки), чертежи общего вида сборочных единиц, сменных деталей, спецификации подшипников качения, ремней, нормалей, покупных деталей и аппаратуры и т.п. Чертежи деталей должны составляться при разборке агрегата для плановых ремонтов.

Детали, заменяемые при ремонте оборудования новыми, называются сменными. Нормализация (унификация) сменных деталей позволяет сократить число их типоразмеров и тем самым снизить расходы, связанные с их изготовлением.

Технологическая подготовка заключается в составлении типовых технологических процессов сборки, разборки агрегатов и изготовления наиболее трудоемких и сложных деталей, а также составлении дефектной ведомости.

Дефектная ведомость является исполнительной технологической ведомостью и должна составляться обязательно при капитальном ремонте, а также при среднем ремонте с периодичностью свыше одного года. Предварительная дефектная ведомость составляется за 2-3 месяца до остановки агрегата для ремонта в один из плановых осмотров, а окончательная - при разборке агрегата для капитального или среднего ремонта техником или мастером по ремонту.

Материальная подготовка должна обеспечить создание постоянно возобновляемого запаса (парка) сменных деталей, хранимых в кладовых. Такие детали называются запасными.

К запасным относятся детали:

а) со сроком службы, не превышающим межремонтного периода;

б) расходуемые в больших количествах независимо от срока службы;

в) крупные, сложные и трудоемкие, требующие для своего изготовления сложных и крупных поковок или отливок;

г) изготовляемые на стороне;

д) все сменные детали уникального, особо ответственного или лимитирующего объем производства оборудования.

Детали со значительным сроком службы (1,5-2 года и более) не хранят в кладовой, а заказывают заблаговременно с учетом длительности производственного цикла их изготовления и сроков начала ремонта.

Запас покупных деталей, сборочных единиц и аппаратуры, потребляемых в больших количествах, определяется по аналогии с запасами материалов и покупных полуфабрикатов для основного производства.

В кладовой хранятся детали полностью обработанные, которые могут быть установлены без всякой доделки и подгонки, и в предварительно обработанном виде, если они устанавливаются во время ремонта с доделкой и подгонкой, или в виде заготовки, если не известны точные размеры детали.

Нормативный запас деталей в кладовых в денежном выражении устанавливается по видам оборудования на одну ремонтную единицу в зависимости от типа производства. Нормативы запаса приведены в «Единой системе планово-предупредительных ремонтов».

Расход материала h-го типоразмера на все виды ремонтных работ за год определяется по формуле:

где - расход h-го вида материала на капитальный ремонт оборудования на ремонтную единицу за год;

Коэффициент, учитывающий расход материала при осмотрах и межремонтном обслуживании;

Сумма ремонтных единиц агрегатов, подвергающихся соответственно капитальному, среднему и малому ремонтам в течение года;

Коэффициенты, характеризующие соотношения между количеством материала, расходуемым соответственно при среднем и капитальном, малом и капитальном ремонтах.

Величины устанавливаются для каждого вида оборудования и по подгруппам материала опытно-статистическим методом на основе анализа фактического расхода материалов на ремонт оборудования на заводах.

Для хранения запасных деталей и ремонтных материалов организуется заводская кладовая, подчиненная ОГМ, и цеховые кладовые - в крупных цехах. В цеховой кладовой хранятся запасные детали для агрегатов, имеющихся только в данном цехе или расходуемые в этом цехе в большом количестве.

1.4 Планирование ремонта оборудования в ремонтно-механическом цехе

Годовой план ремонта оборудования составляется ОГМ завода при участии цехового механика на каждую единицу оборудования. Календарные сроки ремонта определяют на основании данных журнала учета работы оборудования и других материалов об агрегате, исходя из фактически отработанных часов за период от последнего ремонта и результатов ежегодного технического осмотра в октябре - ноябре месяце.

В годовой план ремонтов включаются осмотры и плановые ремонты. Месяц, в котором должен производиться очередной ремонт (осмотр) по плану, определяется путем прибавления к месяцу предыдущего ремонта длительности межремонтного (межосмотрового) периода в месяцах. Вид очередного ремонта устанавливается по структуре ремонтного цикла в зависимости от видов предыдущих ремонтов.

Трудоемкость слесарных и станочных работ находят путем умножения трудоемкости одной ремонтной единицы по соответствующему виду ремонта на категорию сложности.

Система ППР предусматривает установление норм простоя оборудования в ремонте. Так, в настоящее время принято, что при работе ремонтной бригады в одну смену простой в рабочих днях на ремонтную единицу не должен превышать при малом ремонте 0,25, среднем - 0,6 и капитальном - 1,0.

Ускорение проведения ремонта достигается:

а) сокращением трудоемкости слесарных работ за счет их большей механизации, применения прогрессивной технологии ремонта, предварительной подготовки сменных деталей и сборочных единиц и расширения их номенклатуры, упрощения конструкции оборудования (снижения ремонтной сложности);

б) увеличением числа рабочих в бригаде (расширением фронта работ) или сменности их работы;

в) большей специализацией ремонтных слесарей, лучшей организацией труда и рабочего места ремонтных бригад и бесперебойным обеспечением их всем необходимым (чертежами, материалами, сменными деталями и др.).

Потребное количество рабочих для выполнения плановых ремонтов S п.р. определяется по формуле:

где - нормативы времени на 1 ремонтную единицу, подлежащих соответственно капитальному, среднему и малому ремонту;

F р - годовой эффективный фонд времени работы одного ремонтного рабочего, ч/чел;

Р в - средний процент выполнения норм ремонтными рабочими.

Суммарное количество ремонтных единиц оборудования.

Трудоемкость всех ремонтов в каждом месяце по плану должна быть примерно одинаковой, чтобы не было недостатка или излишка ремонтных рабочих в отдельные месяцы.

Годовой план ремонта оборудования подписывается главным механиком завода, начальником и механиком цеха и утверждается директором завода.

Учет выполнения плана ремонтов ведется в том же плане-графике, в нижней строке, по каждому агрегату.

На основании годового плана и его фактического выполнения за предыдущие месяцы, а также количества фактически отработанных агрегатом часов с момента последнего ремонта, фактического состояния оборудования, выявленного при проведении осмотра, и обеспеченности ремонта запасными деталями и материалами составляют по каждому цеху месячный план ремонта. Месячный план ремонта оборудования должен быть согласован с планом основного производства. Составляется он ОГМ совместно с механиком цеха.

Если агрегат на начало ремонта окажется исправным или очередной ремонт может быть заменен другим, меньшим по объему, то отмена данного вида ремонта или замена другим производится с разрешения главного механика завода. Межосмотровый период не может быть удлинен. Учет и контроль выполнения планов ведется планово-производственным бюро.

2. Анализ организации действующего производства в ремонтно-механическом цехе ФГУП «Калугаприбор»

2.1. Характеристика ремонтно-механического цеха ФГУП «Калугаприбор»

Организационная структура ремонтно-механического цеха на ФГУП «Калугаприбор» имеет следующий вид:

Рис. 2.1. Производственная структура ремонтно-механического цеха на ФГУП «Калугаприбор»

Производственная структура цеха - это состав его производственных участков, других внутрицеховых подразделений и формы их взаимосвязи.

Формирование цехов предприятия идет в основном по двум направлениям специализации: по однородности выполняемых ими технологических процессов (технологическая специализация) и по характеру изготовляемых в них изделий (предметная и подетальная специализация).

При технологической специализации в цехе выполняется часть технологического процесса, состоящая из одной или нескольких операций при весьма широкой номенклатуре деталей (изделий). При этом в цехе устанавливается главным образом однотипное оборудование. Такая форма специализации цехов имеет свои преимущества и недостатки. При небольшом разнообразии операций и оборудования облегчается техническое руководство, и создаются более широкие возможности регулирования загрузки оборудования, организации обмена опытом. Однако при технологической специализации обрабатывающих цехов складываются сложные, удлиненные маршруты движения предметов труда с неоднократным их возвращением в одни и те же цехи. Это нарушает принцип прямоточности, затрудняет согласование работы цехов и приводит к увеличению производственного цикла.

В цехах предметной специализации полностью осуществляется соответствующий этап (частичный процесс) изготовления закрепленных за ним деталей относительно узкой номенклатуры. Для этих цехов характерно разнообразное оборудование и оснастка, но узкая номенклатура обрабатываемых деталей (узлов). Согласование работы цехов в этом случае значительно проще, так как все операции обработки сосредоточены в одном цехе. Это ведет к устойчивой повторяемости процесса, упрощает оперативно календарное планирование, территориально сближает операции и отдельные стадии процесса и, в конечном счете, сокращает производственный цикл.

Одним из направлений совершенствования производственной структуры предприятия является замена технологической формы специализации цехов предметной.

Для данного ремонтно-механического цеха характерна многопредметная специализация. Здесь используется разнообразное оборудование и оснастка. Виды работ: преимущественно механическая обработка, слесарно-ремонтные работы (сборка и другие) восстановление, сварка. Точные виды работ, выполняемые в данном цехе, описаны ниже.

Участки цеха технологически специализированы и оснащены однородным оборудованием для выполнения отдельных операций. Они формируются по группам однотипных станков.

В состав отделений входят:

Токарное отделение;

Фрезерное отделение;

Сверлильное отделение;

Строгальное отделение;

Отделение зубофрезерных станков.

Вспомогательными являются отделения:

Заточное;

Инструментально-раздаточная кладовая;

Кладовая приспособлений.

Структурным звеном участка является рабочее место. Рабочим местом называют часть производственной площади, оборудованную и оснащенную техническими средствами и устройствами соответственно характеру выполняемых работ. Разнообразие выполняемых работ на рабочих местах находится в связи с характером и уровнем специализации цеха и участка. В ремонтно-механическом цехе ФГУП «Калугаприбор» доминирует технологическая специализация рабочего места, т.е. производится множество деталеопераций в пределах технологической возможности оборудования. Планировка цеха представлена в приложении 1.

2.2 Определение объёмов работ, выполняемых в ремонтно-механическом цехе ФГУП «Калугаприбор»

Система определения объемов работ для ремонтно-механического цеха, используемая на ФГУП «Калугаприбор»

Планирование работ для ремонтного цеха начинают с учета наличия, движения и использования оборудования в производственных цехах. Выбытие и поступление отражаются в бухгалтерской отчетности.

Для определения потребности проведения необходимых видов ремонта необходимо располагать данными о времени, фактически отработанном станком с момента ввода в эксплуатацию или от последнего планового ремонта (является составляющей частью календарного времени ремонта).

Календарное время смены Т см, равное для предприятий отрасли восьми часам, состоит из:

Т р.о. - оперативного времени работы оборудования;

Т пз - подготовительно - заключительного времени;

Т пн - времени простоя для поддержания или восстановления работоспособности;

Т п.о. - времени простоя по организационно-техническим причинам.

Учет оперативного времени может быть также организован с помощью счетчиков времени работы оборудования.

Счетчики времени работы оборудования, обеспечивающие точный результат, подключают к каждому станку. Ежемесячно работник ОГМ заготавливает «Ведомости показаний счетчиков», в которые записывают оборудование, оснащенное счетчиками времени, по цехам и участкам. Данный способ требует определенных затрат и на предприятии «Калугаприбор» не используется. Данные об оперативном времени работы оборудования получают из нормировочных подразделений производственных цехов.

Основным документом, в котором отражается планирование ремонтных работ, является план-график (план-график составляется с учетом межремонтных периодов). Реальный план-график ремонта оборудования составляется лишь на год. За шесть месяцев до начала планируемого года по всей номенклатуре оборудования, находящегося на предприятии «Калугаприбор» производиться расчет потребности во всех видах ремонта. Затем осуществляют свод необходимых ремонтов по каждому станку за год в Форму 1 «Годовой план ремонта оборудования по цеху», где указывается инвентарный номер, наименование оборудования, модель, категория сложности, а также сменность, вид и дата последнего ремонта, вид ремонтных операций за каждый месяц.

Весь определенный объем работ распределяется по месяцам в зависимости от вида и продолжительности ремонта каждой единицы оборудования.

Расчет месячной трудоёмкости работ для ремонтно-механического цеха на 2009 г.

Месячную трудоёмкость работ (в часах), выполняемых ремонтно-механическим цехом определяют следующим образом.

В месячном плане ремонта оборудования цеху устанавливают:

1. наименование и инвентарный номер оборудования;

2. модель станка;

4. плановую трудоёмкость работ в нормо-часах.

Механическая часть станков и машин в общем случае состоит из кинематической и гидравлической частей, ремонтосложность которых соответственно обозначают Р к и Р г.

Следовательно,

За единицу ремонтосложности механической части принято 0,09 трудоёмкости капитального ремонта станка 1К62.

Трудоемкость работ по ремонту механической части подсчитывают по каждому виду ремонта отдельно.

Т км =Т к.слес.+Т к.стан. ; (2.2)

Т см =Т с.слес.+Т с.стан. ; (2.3)

Т тм =Т т.слес.+Т т.стан. ; (2.4)

где Т км - трудоемкость капитального ремонта механической части;

Т см - трудоемкость среднего ремонта механической части;

Т тм - трудоемкость текущего ремонта механической части;

Т к.слес. - трудоемкость капитального ремонта слесарных работ;

Т с.слес. - трудоемкость среднего ремонта слесарных работ;

Т т.слес. - трудоемкость текущего ремонта слесарных работ;

Т к.стан. - трудоемкость капитального ремонта станочных работ;

Т с.стан. - трудоемкость среднего ремонта станочных работ;

Т т.стан. - трудоемкость текущего ремонта станочных работ.

Таким образом, трудоемкость каждого вида ремонта, в свою очередь, состоит из трудоёмкости станочных и слесарных работ. Трудоемкость слесарных и станочных работ находится по формулам:

где t к.слес. - норма трудоемкости капитального ремонта единицы ремонтосложности слесарных работ;

t к.стан. - норма трудоемкости капитального ремонта единицы ремонтосложности станочных работ;

t с.слес. - норма трудоемкости среднего ремонта единицы ремонтосложности слесарных работ;

t с.стан. - норма трудоемкости среднего ремонта единицы ремонтосложности станочных работ;

t т.слес. - норма трудоемкости текущего ремонта единицы ремонтосложности слесарных работ;

t т.стан. - норма трудоемкости текущего ремонта единицы ремонтосложности станочных работ;

(R м) к - суммарная ремонтосложность механической части оборудования, проходящего капитальный ремонт;

(R м) с - суммарная ремонтосложность механической части оборудования, проходящего средний ремонт;

(R м) т - суммарная ремонтосложность механической части оборудования, проходящего текущий ремонт.

Таким образом,

где Т рм - общая трудоемкость (суммарная трудоемкость работ по ремонту механической части оборудования);

0.1 - коэффицент, учитывающий непредвиденный ремонт.

В «Отраслевой системе технического обслуживания и ремонта металлообрабатывающего оборудования» приведена таблица трудоемкости плановых ремонтов (см. приложение 2), по которой определяют норму времени на 1 ЕРС в часах. Норма времени находится с учётом видов ремонта и работ (слесарные или станочные).

Трудоемкость технического обслуживания находится аналогично трудоемкости ремонта, с использованием нормативов времени на одну ремонтную единицу (см. приложение 3).

В «Отраслевой системе технического обслуживания и ремонта металлообрабатывающего оборудования» приведена таблица нормативов времени в часах на одну ремонтную единицу (см. приложение 3) по которому находится норма времени с учетом зависимости трудоемкости ремонта от получения запасных деталей со стороны.

Расчет трудоемкости работ ремонтно-механического цеха проведем на примере июля 2009г. (июль выбран как самый загруженный месяц года) (см. табл. 2.1, табл. 2.2, табл. 2.3).

Таблица 2.1. Расчет трудоемкости работ РМЦ

Используемые формулы:

Т с.стан. =(t с.стан. -t с.ум.стан.)(R м) с; (2.7)

Т с.слес. =(t с.слес. -t с.ум.слес.)(R м) с; (2.8)

Т к.стан. =(t к.стан. -t к.ум.стан.)(R м) к; (2.9)

Т к.слес. =(t к.слес. -t к.ум.слес.)(R м) к; (2.10)

Т т.стан. =(t т.стан. -t т.ум.стан.)(R м) т; (2.11)

Т т.слес. =(t т.слес. -t т.ум.слес.)(R м) т; (2.12)

где t ум. - величина уменьшения трудоемкости, зависящая от поставки запасных частей со стороны. Определяется по таблице (см. приложение 4).

Общая трудоемкость станочных работ при проведении ремонта (Т общ.стан.рем.).

Т общ.стан.рем. =Т с.стан. +Т к.стан. +Т т.стан. ; (2.13)

Т общ.стан.осм. =Т о.стан. ; (2.14)

Т общ.стан. = Т общ.стан.рем. +Т общ.стан.осм. (2.15)

Аналогично для слесарных работ, за исключением полученных по нормативным данным.

Т общ.слес.осм. =Т о.слес. 1,1; (2.16)

т.е. трудоемкость увеличится на 10% в связи с проведением работ в разных цехах (табл. 2.2).

Таблица 2.2. Ремонты

	Наименование агрегата		Место нахождения станка		Вид ремонта			Общая трдоемкость, н-ч.
	Кран-балка
	Строгальный
	Сверлильный
	Кран-штабелер
	Фрезерный
	Полировальный
	Вертикально сверлильный
	Вертикально сверлильный
	Электроталь
	Кромкообрезной

В связи с отсутствием поставки в цех запасных частей со стороны, на июль 2009 г. коэффициент их учета общую трудоемкость ремонтов не уменьшает и равен 1.

Таблица 2.3. Осмотры

	Наименование агрегата		Место нахождения станка		Трудоемкость слесарных работ, н-ч.	Трудоемкость станочных работ, н-ч.	Общая трудоемкость, н-ч.
		«Пионер»
	Подъемник
	Подъемник		Котельная
		«Пионер»
	Электроталь
	Электроталь
	Электроталь
	Подъемник
	Электроталь
	Штабелер
	Штабелер

Т общ.слес. =3065 н-ч.; Т общ.стан. =1037 н-ч; Т общ. =3065+1037 =4102 н-ч.

Трудоемкость ремонтных работ для других месяцев года рассчитана аналогично (см. табл. 2.4). На основе этих данных строится суммарный график изменения трудоемкости ремонтных работ, планируемых в ремонтно-механическом цехе на 2009г. Построение осуществляется с учетом возможной переструктуризации планов ремонта по месяцам, т.е. с наиболее загруженных месяцев определенное количество капитальных ремонтов переносилось на предыдущий месяц. Данный график имеет следующий вид:

Рис. 2.2. Диаграмма трудоемкости плановых ремонтов на 2009 год

Таблица 2.4

Тобщ(час)

			сентябрь
Тобщ(час)

3. Предлагаемые мероприятия по совершенствованию организации производства и их экономическая эффективность

3.1 Построение календарного графика продолжительности ремонтных работ

Для выполнения всех работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования и других видов основных фондов необходима рациональная организация и четко спланированная работа ремонтно-механического цеха. Таким образом, для оптимизации руководства и управления организацией работ целесообразно планирование продолжительности ремонта.

Плановая продолжительность ремонта оборудования зависит от трудоемкости ремонтных работ, ремонтной сложности оборудования, численности ремонтной бригады. Имея эти данные можно построить календарный график продолжительности ремонтов. Такой график в данном цехе, к сожалению, не используется. Однако с его помощью можно более точно определить дни поставки оборудования на ремонт, загруженность рабочих в течение дня, возможность расширения работ.

Диаграмма плановых ремонтов показывает, что июль является самым загруженным месяцем года.

Построение календарного графика работ для ремонтно-механического цеха на июль необходимо начать с группировки необходимых осмотров по объектам.

С 21 по 39 - номенклатурные номера объектов обслуживания.

Таблица 3.1. Группировка осмотров по объектам

КОТЕЛЬНАЯ
БЮРО СБЫТА

Общая трудоемкость осмотров и обслуживания в каждом цехе и отделе определяется как сумма трудоемкости работ по обслуживанию объектов отдельно для станочников и слесарей. Осуществление осмотров может происходить в свободное от плановых ремонтов время. Для построения календарного графика продолжительности ремонтов произведем расчет продолжительности ремонтов по формуле:

где Т n - плановая продолжительность ремонта единицы оборудования, ч.;

t- норма трудоемкости, соответствующего вида ремонта единицы ремонтной сложности;

R м - единицы ремонтной сложности;

Ч р - численность ремонтной бригады, чел.;

Коэффициент переработки норм.

Нельзя точно определить чередование работы слесарей и станочников в цехе во времени, поэтому внутри бригады необходимо самостоятельно определять объем и время проведения отдельных видов работ (слесарных и станочных).

С учетом подсчитанной выше численности работающих и категорий сложности производственных ремонтов, в бригаде должно быть 16 человек. При построении календарного графика берем во внимание, что общее время проведения работы делится на 16 работников бригады (из них 11 слесарей, 5 станочников).

Таблица 3.2. Расчет продолжительности плановых ремонтов

Номер объекта ремонта	Наименование оборудования	Местонахождение оборудования	Плановая продолжительность ремонта
	Кран-балка		(88+202,4)/1,9516=9,07
			(66+151,8)/1,9516=6,8
	Строгальный		(297+683,1)/1,9516=30,1
	Сверлильный		(55+126)/1,9516=5,6
	Кран-штабелер		(23,1+52,8)/1,9516=2,37
	Фрезерный		(100,1+288,8)/1,9516=12
	Полировальный		(33+75,9)/1,9516=3,4
	Вертикально-сверлильный		(46,2+105,6)/1,9516=4,7
	Вертикально-сверлильный		(42,35+96,8)/1,9516=4,3
	Электроталь		(15,4+35,2)/1,9516=3,5
	Кромкообрезной		(38,5+88)/1,9516=3,9
	Электроталь		(4,4+8,8)/1,9516=0,4
	Электроталь		(4,4+8,8)/1,9516=0,4

Исходя из полученных данных, строим график, руководствуясь следующими принципами:

1. Для ремонта каждого станка необходимо оставлять время, превышающее продолжительность планового ремонта на случай возникновения необходимости в ремонте с большей трудоемкостью, чем нормативная. Это время называется резервным временем.

2. Каждый новый станок начинают обслуживать сначала следующей смены или с ее второй половины (это необходимо для того, чтобы рабочий видел результат выполнения своей работы, и площадь цеха излишне не загружалась).

3. Если по плановым расчетам время ремонта станка заканчивается среди смены, но не превышает ее половину, то за резервное время принимают количество оставшихся часов этого дня.

4. Если время ремонта станка заканчивается среди смены и превышает ее половину, то за резервное время принимаются оставшиеся часы дня и первая половина следующей смены.

5. Если непредвиденный ремонт не происходит, этот день используется для технического обслуживания, чтобы рабочие не простаивали.

На основе данных принципов было произведено построение календарного графика продолжительности плановых ремонтов на июль 2009 года (см. рис. 3.1).

Итак, по графику видны точные даты ремонта определенных станков и дни обслуживания. Свободные часы можно использовать для производства в цехе различных услуг.

Создание календарного графика продолжительности ремонтов, что позволит упорядочить поступление конкретного вида оборудования на ремонт, избавит площадь цеха от излишней загруженности, даст возможность работникам лучше ориентироваться в сроках выполнения работ, что избавит их от резкого увеличения объемов работ в конце месяца. С помощью данного графика можно более четко проектировать загрузку оборудования в производственных отделениях. Построение данного графика для всех двенадцати месяцев наглядно отразит дни простоя в течение года и позволит более рационально разнести ремонт по месяцам, определить наиболее желательное время отпусков рабочих.

3.2 Организация комплексной ремонтной бригады

Так как на ФГУП «Калугаприбор» ремонт всех видов, а иногда и межремонтное обслуживание производится силами ремонтно-механического цеха, большое значение имеет качественный и количественный состав работников цеха, его организационная структура.

В данной работе предлагается образование в цехе комплексной ремонтной бригады, которая будет включать рабочих разных профессий, выполняющих комплекс технологически разнородных работ, охватывающих все виды ремонта и технического обслуживания металлообрабатывающего и другого оборудования. Целесообразность выбора данного вида бригад объясняется следующими факторами:

Осуществлением комплекса взаимосвязанных работ, требующих одновременного участия группы исполнителей;

Невозможностью установить постоянный объем и состав работ вследствие непредвиденных ремонтов;

Численность, профессиональный и квалификационный состав бригады устанавливается в зависимости от плановой трудоемкости и сложности планируемых работ по ремонту и техническому обслуживанию.

В Главе 2 дипломной работы было произведено определение необходимого числа работников. Расчеты показали, что даже в самый загруженный месяц 2009 года - в осуществлении ремонта и обслуживания должны быть заняты 5 станочников и 11 слесарей. Они и составляют ремонтную бригаду.

В настоящее время в цехе работают 6 станочников и 15 слесарей, занятых в ремонте и техническом обслуживание, что превышает необходимое количество рабочих на 5 человек (1 станочника и 4 слесарей). Поэтому рекомендуется сокращение численности рабочих наименьшего квалификационного разряда, не соответствующего обслуживанию оборудования средней и высокой категории сложности или перевод их в ремонтные цеховые базы цехов основного производства.

Для обоснования данного предложения был произведен сравнительный расчет заработной платы для полного и сокращенного состава.

Фонд заработной платы устанавливается как произведение плановой трудоемкости на сдельную среднечасовую стоимость одного нормо-часа, с учетом% премии. На все виды работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования устанавливают нормы времени в нормо-часах. Эти работы выполняют в соответствии с планом-нарядом, который составляют на основании месячных планов-графиков ремонта и технического обслуживания. Плановым и оплачиваемым документом для бригады является месячный план-наряд. В месячном плане-наряде бригаде устанавливают:

Наименования и номера ремонтируемого и обслуживаемого оборудования.

Сумму единиц ремонтосложности,

Вид ремонта и средний разряд работ;

Плановую трудоемкость в нормо-часах;

Сумму нормативной заработной платы за выполнение работ в рублях;

Плановые сроки выполнения работ;

При заполнении плана-наряда средний тарифный разряд работ устанавливается в зависимости от их наименования и ремонтосложности оборудования, подлежащего ремонту в данном месяце.

Таблица 3.3. План-наряд

Для каждого работника определяется месячный тарифный заработок в соответствии с проработанными им часами и присвоенным разрядом.

Таблица 3.4. Расчет месячного тарифного заработка (ЗП тар.повр.мес.) для полного состава рабочих бригады

				ЗП тар.повр.мес. , руб.
Для слесарей:

Таблица 3.5. Расчет месячного тарифного заработка (ЗП тар.повр.мес.) для сокращенного состава рабочих бригады

	Отработанное время (F факт.мес.), ч.		Тарифная ставка (С час. i), руб.	ЗП тар.повр.мес. , руб.
Для слесарей:

Заработная плата рабочих состоит из:

Месячного тарифного заработка;

Сдельного приработка, начисленного с учетом коэффициента распределения прирабока;

Премии, начисленной с учетом коэффициента распределения премии.

Расчет производится в следующем порядке:

ПРк сд. =ЗП бр -ЗП тар.повр.мес. , (3.2)

где ПРк сд. - сдельный приработок бригады.

К р.пр. - коэффициент распределения сдельного приработка бригады.

Рассчитывается коэффициент распределения бригадной премии (К р.п.):

Таблица 3.6. Расчет заработной платы для полного состава рабочих бригады

	ЗП тар.повр.мес. , руб.	Сдельный приработок, руб. (К р.пр. =0,1)	Премия, руб. (К р.п. =0,33)	Заработная плата, руб
Для слесарей:

Таблица 3.7. Расчет заработной платы для сокращенного состава рабочих бригады

	ЗП тар.повр.мес. , руб.	Сдельный приработок, руб. (К р.пр. =0,35)	Премия, руб. (К р.п. =0,4)	Заработная плата, руб
Для слесарей:
Для станочников:

Из данных расчетов можно сделать вывод, что такая мера увеличивает заработную плату рабочих в среднем на 22,5%, что повышает их материальную заинтересованность.

Другим положительным показателем может служить выработка на одного рабочего:

где В 1 - выработка на одного рабочего при полном составе бригады;

В 2 - выработка на одного рабочего при сокращенном составе бригады;

N 1 , N 2 - количество работников в бригаде;

Т - трудоемкость ремонтных работ.

Исходя из ранее произведенных расчетов численности рабочих и ИТР цеха, предлагается следующая организационная структура:

Рис. 3.2. Новая организационная структура ремонтно-механического цеха на ФГУП «Калугаприбор»

Заключение

Для поддержания оборудования в работоспособном состоянии, проведения ремонтных работ, позволяющих сократить потери времени на ремонт оборудования на ФГУП «Калугаприбор» существует специальный ремонтный цех, который является одним из важных участков вспомогательного производства. В цехе осуществляется ремонт основного и вспомогательного, подъемно-транспортного и другого оборудования, которым располагает завод. Основными задачами ремонтно-механического цеха являются: проведение межремонтного обслуживания оборудования, своевременный ремонт и модернизация.

Особенность ремонтного цеха заключается в исключительно большом разнообразии используемых при ремонте процессов. Поэтому внедрение новых технологий на заводах, неспециализированных на ремонте, затруднительно. Это требует повышения организации работ в ремонтном цехе и учета наиболее рациональной и возможной в данный момент доли получения запасных частей к заводскому оборудованию со стороны.

Большое значение при расчете численности работающих имеет выбранный метод организации работ (централизованный, децентрализованный, смешанный). Основное различие методов заключается в распределении работ между ремонтно-механическим цехом и цеховыми ремонтными базами, что уменьшает или увеличивает трудоемкость.

Во-первых, предлагается образование в цехе комплексной ремонтной бригады, которая будет включать рабочих разных профессий, выполняющих комплекс технологически разнородных работ, охватывающих все виды ремонта и технического обслуживания металлообрабатывающего и другого оборудования. Основными преимуществами комплексных бригад являются:

Подобные документы

Понятие и показатели оценки качества услуг. Комплексный анализ деятельности ремонтно-строительной компании. Совершенствование качества услуг путем повышения квалификации персонала, организации системы контроля за сдачей объектов в эксплуатацию и клининга.

дипломная работа , добавлен 15.06.2012


Теоретические аспекты, типы, формы и методы, развитие форм организации производства. Анализ производственно-хозяйственной деятельности предприятия, структура управления и производства. Мероприятия по совершенствованию основного производства предприятия.

дипломная работа , добавлен 25.05.2010


Расчет производственной программы, определение типа производства, потребности в оборудовании, численности основных производственных рабочих. Управления цехом и пути совершенствования организации обеспечения производства транспортными средствами.

курсовая работа , добавлен 02.03.2010


Характеристика и основные результаты деятельности ОАО "Инпротехсервис". Совершенствование планирования организации производства продукции за счет за счет увеличения объемов производства и создания нового цеха по выпуску геосинтетических материалов.

курсовая работа , добавлен 24.02.2014


Оценка эффективности и разработка предложений по совершенствованию производственной, организационной и управленческой структур организации на примере ОАО "Агропромтранс". Совершенствование системы управления конфликтами в сельскохозяйственной организации.

контрольная работа , добавлен 18.01.2015


Характеристика видов, форм и типов организации производства. Отличительные черты поточного, партионного и индивидуального методов организации производства. Особенности организации производства во вспомогательных и обслуживающих подразделениях предприятия.

реферат , добавлен 16.06.2010


Общие положения организации поточных методов производства. Развитие предметной формы специализации цехов. Поточное производств – прогрессивная форма организации производственных процессов. Характерные признаки организации поточного производства.

контрольная работа , добавлен 03.06.2008


Принципы, формы, методы организации производства. Расчет производственной программы, потребности в оборудовании, площади цеха и численности основных производственных рабочих. Организация ремонтного, инструментального, складского, транспортного хозяйства.

курсовая работа , добавлен 02.03.2010


Экономическая сущность оплаты труда в условиях рыночной экономики, ее формы. Анализ системы оплаты труда на предприятии ООО "Ремонтно-транспортная компания "Реал". Реализация предложений по использованию материальных методов повышения мотивации персонала.

дипломная работа , добавлен 01.07.2014


Типы организации производства: сущность, понятие и сравнительная характеристика. Особенности и преимущества серийного типа партионного метода организации производства. Основные направления повышения экономической эффективности организации производства.

3. Основные направления совершенствования ремонта и меж ремонтного обслуживания

3.1 Реорганизация структуры управления бригадами по ремонту технологического оборудования

Для наиболее успешного и экономичного выполнения задач, поставленных перед ремонтной службой предприятия, необходима разработка рациональной структуры и схемы управления. При разработке схемы управления ремонтным хозяйством предприятия следует учитывать существующую на предприятии современную технику управления, общий стиль работы, а также ряд других факторов, от которых зависит организация управления ремонтным хозяйством.

1. Так как инициаторами большинства проводимых внеплановых работ по обслуживанию оборудования является обслуживающий персонал, то их работа предопределяет специфичный способ руководства бригадами, то есть не нуждается в непосредственном руководстве, а требует лишь администрирования (решении общих организационных вопросов, регистрации проведённых мероприятий и выполненных работ) и организации снабжения (запчастями, комплектующими изделиями и расходными материалами), что определяет неэффективность наличия в структуре трёх руководителей, обязанности которых по существу идентичны.

2. Неполная загрузка оборудования при работе на второй смене (средний коэффициент сменности оборудования составляет 1,45), сводит работу обслуживающего персонала к дежурному режиму и проведению незначительной части плановых мероприятий по обслуживанию оборудования, что обусловлено работой большинства вспомогательных служб (склады, механический участок РМЦ) предприятия в односменном режиме, всё это делает нерациональным присутствие руководителя, контролирующего работу второй смены бригад.

3. Разнесение отдельных комплексных бригад по территории предприятия, делает неоперативную связь с руководителями, местонахождение которых (в связи с выполнением должностных обязанностей) не может быть постоянным. При возникновении необходимости в оперативном решении производственных задач, возникают неоправданные простои оборудования, что обусловлено нерациональностью распределения обязанностей между начальником, мастером и механиком.

Приведенные недостатки в структурной организации управления ТЦ, вызывают необходимость в реорганизации структуры управления и пересмотре должностных инструкций некоторых членов ТЦ. В соответствии с этим, для обеспечения более рациональной организации управления ремонтным персоналом, необходимо реорганизовать структуру управления:

1. Упразднить в структуре управления должность механика и энергетика техцентров входящих в ЦРиОК, обязанности которых дублируются должностными обязанностями механика ЦРиОК и энергетика ЦРиОК.

2. Определить основной обязанностью мастера по ремонту оборудования − непосредственное руководство слесарями-ремонтниками и электромонтёрами по обслуживанию электрооборудования, организацию изготовления запасных частей и производства ремонтно-механических работ.

Ряд проведённых мероприятий позволяет рационально распределить обязанности между участниками структуры управления ремонтным производством, что даёт возможным:

1. Упростить структуру соподчинения отдельных категорий ремонтного персонала, тем самым улучить психологический микроклимат коллектива ТЦ;

2. Сократить время внепланового простоя оборудования за счёт ускорения отдельных операций ремонтного производства − изготовление запасных частей, производство ремонтно-механических работ.

3.2 Прогрессивные формы и методы ремонта

Постоянное возрастание затрат на ремонтообслуживание требует изыскания более прогрессивных форм и методов ремонта оборудования. К таким формам и методам относятся:

специализация и централизация ремонта оборудования;

расширение передовых методов ремонта;

внедрение прогрессивной технологии ремонтных работ и их механизация;

совершенствование организации труда ремонтного персонала и т.д.

Важнейшим направлением следует считать всемерное расширение централизованной формы организации ремонта на основе специализации ремонтных работ, то есть развитие специализированных ремонтных предприятий и централизованное изготовление запасных частей. Организация специализированных предприятий создает условия для эффективного применения в ремонтном производстве высокопроизводительного оборудования и оснастки, прогрессивных технологических процессов и методов труда, свойственных серийному и поточному производству.

Централизация ремонта может осуществляться в масштабе отдельных предприятий, отраслей и народного хозяйства в целом. В масштабе завода могут создаваться крупные ремонтные цехи, осуществляющие производство запасных частей и капитальный ремонт оборудования.

В крупных цехах целесообразно создавать специализированные бригады по ремонту одно-модельного оборудования, стандартных узлов различной аппаратуры.

При наличии большого количества заводов определенной отрасли в одном экономическом районе целесообразно при головном предприятии создать крупный ремонтный завод или цех отраслевого значения для производства запасных деталей и отдельных видов ремонта. Межотраслевая централизация целесообразна для ремонта наиболее массовых моделей оборудования с применением обменного парка оборудования при станкостроительной промышленности. При этом ремонт должны осуществлять либо заводы, производящие данное оборудование, либо специальные заводы.

Методы выполнения ремонтных работ многообразны: узловой, последовательно-узловой, "против потока", стандартный и др.

Узловой метод заключается в замене изношенных узлов агрегата запасными, ранее изготовленными или отремонтированными. При этом время простоя оборудования значительно сокращается, так как большая часть ремонтных работ выполняется до вывода станка в ремонт.

При последовательно-узловом методе изношенные узлы агрегата ремонтируются не одновременно, а последовательно с использованием перерывов в работе агрегатов. Этот метод используется для ремонта оборудования, имеющего конструктивно обособленные узлы (агрегатные станки).

Метод "против потока" используется для ремонта поточно-автоматизированных линий и требует серьезной подготовительной работы.

Чаще всего оборудование этих линий ремонтируется одновременно с остановкой линии или отдельными участками с широким использованием узловых методов.

Необходимой предпосылкой для специализации ремонта является совершенствование структуры станочного парка путем сокращения количества типоразмеров и моделей базовых машин и агрегатов, выпускаемых в станкостроении и заводами машиностроения.

Широкое применение стандартных узлов и деталей в станкостроении позволяет сократить потребность в запасных частях и продолжительность ремонтных работ в несколько раз.

Новое оборудование должно удовлетворять всем требованиям ремонтопригодности и высокой эксплуатационной надежности (удобство разборки и сборки, осмотра и регулирования, равно стойкость сопряженных деталей и т.д.) Вся техническая документация по ремонту нового оборудования поставляется изготовителями.

Оснащение машиностроительных заводов станками серийного производства в сочетании с широко проводимой стандартизацией как в станкостроении, так и в ремонтном производстве позволит выделить ремонт в самостоятельную специализированную отрасль машиностроительного производства.

Решение этого вопроса заключается в том, чтобы свести основной ремонт к операциям по замене деталей, узлов и агрегатов, что и является, по существу, специализацией ремонта на индивидуальном уровне.

Индустриализация ремонта оборудования предусматривает приближение организационно-технического и экономического уровня ремонта к уровню изготовления новых станков в станкостроительной промышленности.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Ремонтное хозяйство является одним из важнейших звеньев структуры производственного предприятия, так как эффективность его работы во многом предопределяет себестоимость выпускаемой продукции, ее качество и производительность труда на предприятии.

Для решения вопросов организации ремонтного хозяйства на предприятиях разрабатываются и применяются системы обслуживания и ремонта технологического оборудования, в основу которых положен принцип текущего технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта оборудования. Однако особенности эксплуатации оборудования и структура ремонтного хозяйства предприятия зачастую требуют пересмотра принятых систем обслуживания технологического оборудования для его рационализации и учёта условий хозяйствования, сложившихся на предприятии.

Рассмотрению вопросов, положенных в основу построения системы технического обслуживания оборудования на предприятии машиностроения, и анализу организации и деятельности ремонтного хозяйства а так же изысканию путей его совершенствования. В соответствии с этим затронуты следующие вопросы:

Организации планового ремонта и текущего обслуживания оборудования на машиностроительном предприятии, анализа их эффективности, а также совершенствования организации планово-предупредительных ремонтов используя накопленную статистическую информацию о количестве и характере простоев обслуживаемого оборудования;

Изучения особенностей управления ремонтным персоналом, анализа и изыскания путей увеличения эффективности принятой структуры управления ремонтным хозяйством;

Организация ремонтного хозяйства на ООО "Ремсервис" имеет ряд особенностей, к которым можно отнести:

Организация ремонтного производства осуществляется на базе усовершенствованной Единой системы ППР, закреплённой Положением о ППР.

Проведение обслуживания оборудования производится руководствуясь принятыми на предприятии СТП в соответствии с месячными планами-графиками ППР, выдаваемыми ПГМ.

Обслуживание и плановые ремонты высокотехнологичного оборудования производится силами нескольких комплексных ремонтных бригад, при этом высокая сложность оборудования требует высокой квалификации ремонтного персонала.

Инициаторами большинства проводимых внеплановых работ по обслуживанию оборудования является обслуживающий персонал, поэтому их работа предопределяет специфичный способ руководства бригадами, и требует лишь администрирования.

Оперативное изготовление запчастей силами ремонтно-механического цеха производится на участке механической обработки или по межцеховому заказу силами основных механических цехов.

В результате анализа системы организации ремонтного хозяйства на ООО "Ремсервис" было предложено провести ряд мероприятий, позволяющих совершенствовать и рационализировать деятельность ремонтной службы:

Упразднить в структуре управления ТЦ должность механика по ремонту оборудования, обязанности которого дублируются должностными обязанностями мастера по ремонту оборудования ТЦ и механика ЦРиОК,

Основными факторами экономии от внедрения мероприятий по совершенствованию технологии и организации ремонта являются сокращение трудоёмкости ремонтных работ, снижение простоев оборудования в ремонте, а так же повышение качества ремонта оборудования. Следовательно, главными показателями оценки деятельности ремонтной службы являются: удельный вес плановых работ в общем объёме выполненных и величина простоев оборудования во внеплановых ремонтах.

Расчёт показателей оценки деятельности ремонтной службы показывает, что:

Внедрение мероприятий по совершенствованию организации проведения ремонтообслуживания, позволяет увеличить удельный вес плановых работ.

Наряду с улучшением показателей деятельности ремонтной службы внедрение предложенных мероприятий приведёт к эффекту от улучшения качества ремонта, который можно определить через условное количество высвобождаемого оборудования, что также указывает на рациональность предложений.

Применение более прогрессивных форм организации и систем обслуживания оборудования позволяет не только улучшить работу комплексных ремонтных бригад, но и рационализировать вывод оборудования в плановые ремонты, тем самым:

Сократить простои оборудования;

За счёт своевременного планирования отдельных мероприятий по ремонту и техническому обслуживанию оборудования снизить трудоёмкость ремонтных работ;

За счёт исключения нерациональных и несвоевременных плановых ремонтов сократить себестоимость ремонтообслуживания;

За счёт оперативного внесения поправок и изменений в планы-графики ППР, планируя тем самым предстоящие материальные и трудовые затраты на ремонтные работы, сократить сроки проведения и увеличить качество ремонтов.

Список литературы

1. Фатхутдинов Р.А. Организация производства. М.: Инфра-М 2000

2. Организация и планирование машиностроительного производства под ред. М.И. Ипатова. М.: Высшая школа 1998

3. www.retail.ru - электронный еженедельник "RETAIL"

4. Васильев В.Н. "Организация производства в условиях рынка" Машиностроение, 99

5. Макаренко М.В., Махалин О.М., "Производственный менеджмент": Учеб. Пособие. Для ВУЗов – М.: Изд-во "ПРИОР", 1998

6. Фатхудинов Р.А. "Организация производства" : учебник ИНФРА-М. 2001

Комплексными или локальными; стратегическими, тактическими (как правило, годовыми) или оперативными. Распространенными методами организации работ по планированию являются сетевые методы и построение оперограмм. Рассмотрим кратко эти методы. Сетевое планирование и управление (СПУ) - это графоаналитический метод управления процессами создания (проектирования) любых систем. Сетевой график - ...

Полученного во время производственной практики, приобретение навыков самостоятельной разработки вопросов организации и планирования электрохозяйства промышленного предприятия. Задача курсовой работы – обеспечить организацию, планирование и управление электрохозяйством промышленного предприятия. В качестве объекта для курсовой работы взято произвольное цеховое электрооборудование промышленного...

Придания им электроизолирующих свойств. Как видно, ассортимент выпускаемой предприятием продукции довольно широкий. Это обуславливает стабильно высокий сбыт выпускаемой продукции. 2.2 Анализ организации управления ремонтом технологического оборудования на УП «Полимерпром» Основной задачей ремонтной службы УП «Полимерпром» является обеспечение постоянной работоспособности оборудования и...

Предупреждению излишних затрат. В результате этого укрепляется экономика предприятия, повышается эффективность его деятельности. 2. Анализ деятельности автотранспортного предприятия на примере ООО "НПАТП" 2.1 Общая характеристика деятельности предприятия В ходе знакомства с основными организационными документами получены следующие сведения о предприятии. Организационно – правовая форма...

Ремонтное хозяйство - совокупность общезаводских и цеховых подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по уходу и надзору за состоянием оборудования, а также его ремонту.

Ремонтное хозяйство включает ремонтные цехи, цеховые ремонтные бюро и специальные складские помещения для хранения запасных деталей и т.д. Кроме того, в состав ремонтного хозяйства входят конструкторско-технологическое бюро, выполняющее работы, связанные с ремонтом, модернизацией и уходом за оборудованием, планово-производственное бюро, занимающееся планированием работы и диспетчерским руководством, бюро планово-предупредительного ремонта.

Задачи ремонтного хозяйства состоят в предупреждении преждевременного износа оборудования и поддержании его в состоянии постоянной эксплуатационной готовности, в максимальном сокращении простоев оборудования в ремонте при минимальных затратах, в уходе и надзоре за его стоянием.

Ремонт технологического оборудования организуется в соответствии с положениями Единой системы планово-предупредительного ремонта (ЕСППР).

Системой ППР называется совокупность запланированных технических и организационных мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования. Это уход и надзор за оборудованием в процессе его эксплуатации, т.е. межремонтное обслуживание, периодические осмотры и промывания, испытания на точность оборудования; периодические ремонты оборудования (малый, средний, капитальный). Кухарев, О.Н. Организация и управление производством/ О.Н. Кухарев - Пенза: РИО ПГСХА, 2007,- 82с.

Следует подчеркнуть, что особое внимание в системе ППР уделяется профилактическим мероприятиям. Это позволяет увеличить сроки службы оборудования, сократить простои, связанные с неисправностью оборудования, и затраты, связанные с эксплуатацией оборудования. Кроме того, значительная часть работ, относящихся к межремонтному обслуживанию, возлагается непосредственно на производственных рабочих, что повышает их ответственность за состояние оборудования.

Система ППР предусматривает строгую последовательность чередования мероприятий и их выполнение в заранее установленные сроки. В плане-графике ремонта оборудования в соответствии с научно обоснованными нормативами для каждой единицы оборудования устанавливаются сроки и состав очередных ремонтов. В промежутке между ремонтами в таком же строгом порядке выполняются профилактические мероприятия.

Система ППР предусматривает всестороннюю подготовку к ремонту; подготовку технической документации, материалов, заготовок, запасных деталей и узлов; подготовку ремонтной базы и т. п. Это позволяет максимально сократить простои оборудования в ремонте и общие затраты на ремонт.

Разработка планов-графиков и организация ухода и надзора за состоянием оборудования, составляющие основу системы ППР, предусматривают использование единой классификации всех организационных и технических мероприятий и специальных нормативов.

Для определения сроков выполнения ремонтных работ и ремонтных операций используется нормативная база ППР: нормативы продолжительности межремонтных циклов, их структуры, продолжительности плановых простоев оборудования в ремонте.

Продолжительность межремонтного цикла (промежуток времени между вводом нового оборудования в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом или промежуток времени между двумя очередными капитальными ремонтами) определяется исходя из сроков службы основных деталей, узлов и механизмов. Порядок чередования ремонтных работ и осмотров в течение межремонтного цикла определяется в зависимости от сроков службы основных деталей, подлежащих замене при том или ином ремонте.

Система ППР предусматривает использование специфической единицы измерения трудоемкости ремонта оборудования - ремонтной единицы. Каждой модели оборудования присваивается определенная категория сложности ремонта, она определяется в зависимости от конструктивных и технологических особенностей данного оборудования. Нормативы объема ремонтных работ, величины простоев, расхода материалов и т.д. устанавливаются на единицу ремонтной сложности, что существенно упрощает плановые расчеты. Брасс А.А. Основы менеджмента. - М.: Экоперспектива, 2006. - 239 с.

Нормативы трудоемкости ремонта устанавливаются для технологического и подъемно-транспортного оборудования, электротехнического и теплосилового. Они дифференцируются по видам ремонтных операций, ремонтов и характеру работ (слесарные, станочные и прочие).

Нормативы простоя устанавливаются для определенных условий (состав ремонтной бригады, технология ремонта, организационно-технические условия и т.п.) и дифференцируются для оборудования неавтоматизированного производства и вывода оборудования в ремонт по участкам. Они устанавливаются для различных видов ремонтов и ремонтных операций и различной сменности работы ремонтных бригад.

Нормы расхода материалов при ремонте оборудования определяются расчетным методом. Единые нормативы расхода материалов при ремонте оборудования установлены на углеродистые и легированные стали, стальное литье, фасонный прокат, цветные металлы и т. п.

Особые нормы устанавливаются для тяжелого и уникального оборудования и специального оборудования часовых и приборостроительных заводов. Нормативная база ППР подлежит систематическому контролю и корректировке в сторону сокращения действующих норм за счет внедрения организационных и технических мероприятий. Системой ППР установлены также нормативы на межремонтное обслуживание. Объем работ по межремонтному обслуживанию не может быть точно регламентирован и определен. В связи с этим количество ремонтных рабочих (станочников, слесарей, смазчиков) определяется по нормам обслуживания, устанавливаемым опытным путем.

Техническая подготовка ремонта включает разработку технологии ремонта различных моделей оборудования, технологических процессов изготовления сменных деталей, ремонта и восстановления деталей и узлов, проектирования технологической оснастки.

Основной технической документацией, используемой при организации ремонта, являются: альбомы чертежей на сменные детали, узлы и механизмы, проекты модернизации оборудования, а также паспорта и инструкции по уходу и эксплуатации оборудования.

Альбомы чертежей на сменные детали используются, например, при планировании потребности и производства сменных деталей; разработке технологии изготовления, ремонта и восстановления сменных деталей; проведении работ по нормализации и унификации; формировании парка запасных деталей; внедрении заменителей и т. п.

Почти вся документация обычно поступает от заводов-изготовителей оборудования. Заводы, эксплуатирующие оборудование, лишь пополняют технический архив в случае отсутствия той или иной документации или корректировки исходной документации.

Опыт показывает, что около 80% общего объема ремонтных работ является постоянным и одинаковым для оборудования одной и той же модели, одного и того же вида ремонта. В этих условиях основным технологическим документом может стать типовой технологический процесс ремонта одномодельного оборудования.

В тех случаях, когда ремонтные операции по своему содержанию аналогичны соответствующим операциям, выполняемым при изготовлении нового оборудования, задача состоит в том, чтобы максимально использовать прогрессивную технологию основного производства при ремонте оборудования. Чем выше степень концентрации однотипных ремонтных работ, тем выше эффективность внедрения прогрессивной технологии. Что касается специфических ремонтных работ, то совершенствование технологии их выполнения идет по пути максимальной механизации процессов, многократного использования деталей (металлизация, сварка, использование метода ремонтных размеров и т.п.), широкого использования заменителей металла, высокопроизводительного оборудования, повышения оснащенности технологических процессов, введения операций, повышающих износоустойчивость деталей, и т.п.

Материальное обеспечение ремонта состоит в своевременной подготовке всех необходимых материалов, сменных деталей, узлов и механизмов и создании парка запасных деталей. Потребность в материалах, полуфабрикатах, покупных изделиях, покупных сменных деталях и узлах исчисляется на основе норм расхода и запасов, исходя из объема ремонтных работ.

Своевременный завоз материалов, полуфабрикатов, готовых изделий и сменных деталей обеспечивается отделом снабжения с учетом сроков вывода оборудования в ремонт, установленных планом-графиком.

Важным вопросом в организации ремонта оборудования является образование и регулирование парка запасных деталей. Запасными называют сменные детали, которые экономически целесообразно хранить в запасе, поддерживаемом на строго определенном уровне.

В номенклатуру парка запасных деталей, как правило, включаются: быстроизнашивающиеся детали со сроком службы, меньшим, чем межремонтный период; детали со сроком службы, превышающим межремонтный период, но требующиеся в больших количествах (одинаковые детали, входящие в состав, оборудования одной или разных моделей); крупные, сложные и трудоемкие детали, изготовляемые из поковок (литья), получаемых со стороны; сменные детали особо точного, уникального и лимитирующего производства оборудования; сменные детали автоматических линий; детали, подвергающиеся внезапным поломкам (детали-предохранители и т.п.).

Контроль за состоянием парка запасных частей может осуществляться с помощью коэффициента оборачиваемости парка запасных деталей.

Снижение коэффициента оборачиваемости до 0,3 и ниже служит сигналом о необходимости пересмотра структуры парка запасных деталей. Максимальная величина запаса, как правило, не должна превышать трехнедельной потребности. . Виханский О.С.Стратегическое управление. - М.: Гардарики, 2002. - 292 с.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

хорошую работу на сайт">

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http :// www . allbest . ru /

Курсовая работа

по курсу«Организация производства на предприятии»

на тему«Совершенствование организации ремонтного хозяйства на предприятии (на примере ГЗПД)»

Введение

Заключение

Литература

Введение

Грамотная и эффективная организация ремонтного хозяйства на предприятии машиностроения всегда была гарантом нормальной его работы. Но особенно актуальной стала эта проблема в нашей стране в последние годы. Это обусловлено сложным финансовым положением отечественных предприятий, которые не в состоянии своевременно обновлять или модернизировать свои основные фонды. Оптимальное использование ремонтных подразделений должно в какой-то мере снизить потери от устаревания и износа оборудования. Это, конечно ни в коей мере не может решить полностью проблему обновления основных средств, однако поможет некоторым образом ослабить угрозу резкого падения производства.

Для различных предприятий организация ремонтного предприятия предполагает свой строго индивидуальный подход, основанный на специфике предприятия, его размере и кадровом составе. На мелких предприятиях применяется в основном централизованный метод организации ремонта, на крупных - децентрализованный, однако это отнюдь не правило - каждое предприятие должно само выбрать себе наиболее оптимальный метод исходя из экономической целесообразности.

В данной курсовой работе описывается гомельский завод пусковых двигателей, на котором особо остро встала проблема износа основных фондов. На этом предприятии существует централизованная система организации ремонта, хотя оно имеет мощности для крупносерийного и массового производства. Несмотря на наличие РМЦ цеха зачастую простаивают или выпускают брак. Причина этого в том, что РМЦ не успевает в порядке очередности проводить плановые ремонты до того как они выходят из строя. Поэтому в курсовой работе предлагается изменить подход к организации ремонта, сделав его децентрализованным. Таким образом, непосредственно для каждого цеха будет проводиться персональное ремонтное обслуживание, что призвано снизить потери от поломок оборудования. Это потребует несколько больше рабочих и станков, однако снижение потерь от брака и простоев оборудования должны перекрыть эти дополнительные затраты. Также децентрализованная система позволяет сократить время на переналадку оборудования, которую приходилось проводить в РМЦ для каждого цеха, имеющего специальное оборудование.

Структура курсовой работы также включает в себя некоторые теоретические основы организации ремонтного хозяйства (часть 1), а также возможные пути его совершенствования (часть 3).

Основной задачей курсовой работы является поиск путей повышения эффективности производства на предприятии с помощью лучшей организации работы его ремонтных подразделений. К сожалению в нынешнее время на отечественных предприятиях ремонтная база недостаточно гибка, что объясняется большим количеством специализированного оборудования, в то время как многие из них вынуждены перепрофилировать свое производство в связи с рыночной ситуацией. В этом случае приходится полностью пересматривать организацию ремонта на предприятии, оптимизируя ее под новую специфику. Это отнимает много времени и финансовых средств. Однако данная проблема почему-то не привлекает достаточного внимания, хотя она вполне актуальна.

Внимание к организации ремонта на предприятиях должно быть особенно пристальным в современных условиях, предполагающих жесткую конкурентную борьбу, в которой выигрывает сейчас в первую очередь качество, должного уровня которого невозможно добиться при нынешнем состоянии производственной базы отечественной промышленности.

1. Теоретические основы организации ремонтного хозяйства

1.1 Задачи и структура ремонтного хозяйства

Ремонтное хозяйство, входящее в состав вспомогательного производства машиностроительного предприятия, предназначено для выполнения совокупности работ по техническому обслуживанию и ремонту заводского оборудования, для обеспечения наиболее эффективного его использования.

Главным направлением при проектировании ремонтного производства новых или реконструируемых заводов является его специализация и централизация, обеспечивающие:

А) получение запасных частей и узлов для ремонта универсального оборудования от отечественных заводов-изготовителей оборудования, а также от специализированных предприятий и объединений станкостроения, которые также должны выполнять основной объем капитальных ремонтов этого оборудования.

Б) Создание в промышленных районах и узлах отраслевых и межотраслевых специализированных предприятий и цехов по централизованному ремонту однотипного оборудования, производству к нему запасных частей и сменных узлов, а также изготовлению не стандартизированного оборудования для групп заводов. При проектировании новых и реконструкции или расширении действующих машиностроительных заводов необходимо исходить из перспективных планов отраслевой и межотраслевой специализации ремонтного производства и централизованного обеспечения запасными частями к оборудованию путем создания общего специализированного ремонтного предприятия для обслуживания группы заводов, входящих в промышленный узел, объединение или комплекс предприятий.

В) ограничение объема работ ремонтно-механических цехов и ремонтных баз проектируемых отдельных машиностроительных предприятий в основном производством малых и средних ремонтов всего технологического и подъемно-транспортного оборудования, а также капитальным ремонтом и изготовлением запасных частей импортного и отдельных видов специализированного отечественного оборудования.

Централизация производства запасных частей и специализация ремонтных предприятий повышают производительность труда и качество ремонтных работ, а также снижают их стоимость.

В ремонтно-механических цехах ряда заводов выполняют также работы по модернизации оборудования, изготовлению средств механизации и автоматизации производства, техники безопасности, а также по изготовлению отдельных специальных станков и другого оборудования.

Подлежащее ремонту оборудование машиностроительного завода по своему назначению можно разделить на следующие группы:

Технологическое оборудование:

· Механическое - металлорежущее, металлодавящее кузнечно-прессовое, литейное, деревообрабатывающее;

· Печное - нагревательные печи в кузнечных цехах, печи для термической обработки, плавильные и сушильные установки в литейных цехах и т.д.;

Подъемно-транспортное оборудование:

· Крановое - мостовые и балочные краны, специальные портальные, консольные и другие краны;

· Конвейеры и лифты;

· Наземное - тележки всякого рода и др.;

Энергетическое оборудование:

· Электротехническое - электродвигатели, трансформаторы, электросварочные машины, электроаппаратура и приборы, электросети;

· Теплоэнергетическое - оборудование компрессорных, котельных, насосных, кислородных, ацетиленовых и других станций.

Санитарно-техническое оборудование:оборудование насосных станций, вентиляционных устройств, систем кондиционирования и др.

Промразводки:трубопроводы систем водоснабжения, канализации, воздухогазоснабжения и др.

На небольших машиностроительных заводах эксплуатация и ремонт всего оборудования находится в ведении отдела главного механика завода; ремонт осуществляют в ремонтно-механическом цехе, включающем также соответствующие отделения (электроремонтное, трубопроводное и др.). На крупных заводах в зависимости от масштаба, характера и условий производства, а также от месторасположения завода, для ремонта разных групп оборудования организуются специальные цехи.

1.2 Формы организации ремонтных работ

Для организации ремонтных работ на заводах создается ремонтная служба, задачи которой следующие:

1. надзор и уход за действующим оборудованием в целях исправления мелких недочетов и возможного предупреждения поломок;

2. своевременный (планово-предупредительный) ремонт оборудования;

3. модернизация оборудования.

На крупных заводах ремонт оборудования всех цехов производится ремонтным цехом и ремонтными базами производственных цехов.

Выполнение всех видов ремонтных работ распределяется между ремонтно-механическим цехом и ремонтными базами производственных цехов в зависимости от размера предприятия и характера производства; в связи с этим устанавливается та или иная форма организации производства ремонтных работ: централизованная, децентрализованная, смешанная.

Централизованнаяформа организации предусматривает выполнение всех видов ремонтных работ, а также модернизацию оборудования силами ремонтно-механического цеха, находящегося в ведении главного механика завода. Такая форма организации применяется на заводах, где каждый цех имеет оборудование не более 500 ремонтных единиц.

Придецентрализованной форме организации все виды ремонтных работ, включая капитальный ремонт, а также модернизацию оборудования, выполняется цеховыми ремонтными базами под руководством механика цеха. Эта форма организации ремонта применяется на заводах, цехи которых имеют оборудование свыше 800 ремонтных единиц. В этом случае ремонтно-механический цех завода изготавливает сменные детали и запасные детали для кладовых запасных деталей, производит восстановление деталей, капитальный ремонт отдельных наиболее трудоемких и сложных агрегатов.

Присмешаннойформе организации все виды ремонтных работ, кроме капитального, производят цеховые ремонтные базы, а капитальный ремонт (а иногда и средний), а также и модернизацию оборудования производит ремонтно-механический цех. Такая форма организации ремонтных работ применяется на заводах, цехи которых имеют оборудование от 500 до 800 ремонтных единиц.

Все виды ремонтных работ, кроме капитального ремонта, выполняются на месте установки агрегата. Капитальный ремонт на месте производится только для тяжелых станков (свыше 2,5 т), остальные перевозятся в ремонтно-механический цех.

1. Организация ремонта.

Организация ремонта и обслуживания оборудования отечественных машиностроительных предприятий основывается на системе планово-предупредительного ремонта (ППР), сущность которой заключается в том, что после того, как агрегат проработал определенное количество часов, он подвергается различным видам профилактики и плановых ремонтов, последовательность и периодичность которых определяется назначением агрегата, его конструктивными и ремонтными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации.

Система ППР направлена на предупреждение интенсивного износа оборудования, резко сокращает возможности непредвиденного выхода его из строя и позволяет осуществлять ремонтные работы в кратчайший срок путем предварительной их подготовки. В результате применения системы ППР создаются условия для эффективного использования оборудования, уменьшения его износа, увеличения времени его полезной работы, повышения качества ремонтных работ.

Принципиальные основы системы ППР установлены Положением о планово-предупредительном ремонте технологического и подъемно-транспортного оборудования машиностроительных предприятий.

Виды работ по техническому обслуживанию и ремонту:

Межремонтное обслуживаниевключает наблюдение за выполнением правил эксплуатации оборудования, своевременное устранение мелких неисправностей и регулирование механизмов, осуществляемое рабочими, обслуживающими агрегаты, наладчиками и дежурным персоналом, входящим в состав вспомогательных рабочих цеха, и выполняемое во время перерывов в работе агрегата, без нарушения производственного процесса.

Осмотры - вид планового технического обслуживания; проводят для проверки состояния оборудования, устранения мелких неисправностей и выявления объема подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте; выполняют ремонтные слесари с привлечением, в случае необходимости, работающих на оборудовании.

Малый ремонт - вид планового ремонта, связанный с заменой или восстановлением изношенных деталей и регулированием механизмов и обеспечивающий нормальную эксплуатацию агрегата до очередного планового ремонта.

Средний ремонт - вид планового ремонта, связанный с частичной разборкой агрегата, капитальным ремонтом отдельных его узлов, заменой или восстановлением основных изношенных деталей, сборкой, регулированием и испытанием агрегата под нагрузкой.

Капитальный ремонт - вид планового ремонта, при котором производят полную разборку агрегата, замену всех изношенных деталей и узлов, ремонт базовых и других деталей и узлов, сборку, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой.

При среднем и капитальном ремонте должны быть восстановлены предусмотренные стандартами или техническими условиями геометрическая точность, мощность и производительность агрегата на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта.

Надлежащая организация системы ППР должна, как правило, исключать внеплановые ремонты, вызываемые авариями и поломками оборудования.

Ремонтный цикл. Продолжительность ремонтного цикла - отрезок времени между пуском оборудования в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом (для вновь установленного оборудования) или между двумя последовательными капитальными ремонтами (для находящегося в эксплуатации оборудования).

Структура ремонтного цикла определяется перечнем и последовательностью выполнения за этот отрезок времени ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию.

Структура ремонтного цикла оборудования зависит от его классификационной принадлежности и возраста.

Продолжительность ремонтного цикла, межремонтных периодов (отрезков времени между двумя очередными плановыми осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром) определяют для каждой группы оборудования в зависимости от многих факторов: типа оборудования, его конструктивных и ремонтных особенностей, условий и характера работы, специфики и серийности производства и др.

Степень сложности ремонта каждой единицы оборудования оценивают категорией сложности ремонта, зависящей от его конструктивных и технологических особенностей, указанных в паспортной характеристике.

Категорию сложности ремонта каждой единицы оборудования определяют путем сопоставления со сложностью ремонта агрегата-эталона, в качестве которого для технологического оборудования принят токарно-винторезный станок 1К62 с наибольшим диаметром обрабатываемого изделия 400 мм. И расстоянием между центрами 1000 мм.

Этому станку соответствует 11-я категория сложности, или, иначе, 11 условных ремонтных единиц (РЕ), принятых в качестве измерителя трудоемкости и станкоемкости ремонтных работ, по которым ведут проектные расчеты числа работающих, оборудования, расхода материалов.

Категории сложности ремонта (число ремонтных единиц) для разных видов технологического и подъемно-транспортного оборудования приведены в Единой системе ППР. Там же даны зависимости и формулы для определения категории сложности ремонта различных видов оборудования по их конструктивным особенностям.

Путем деления суммы категорий сложности ремонта (ремонтных единиц) оборудования каждого цеха на число единиц (штук) этого оборудования определяют среднюю ремонтную сложность по цеху, а затем по заводу в целом. Эти средние значения различны для заводов разных отраслей машиностроения.

В качестве исходных данных для определения трудоемкости работ по ремонту оборудования и техническому обслуживанию приняты нормативы времени на одну ремонтную единицу, установленные с учетом применения прогрессивной технологии и высокопроизводительных методов выполнения ремонтных работ. Структура ремонтного цикла (количество средних и малых ремонтов за цикл) различна для разных видов оборудования, вследствие чего различна и трудоемкость работ за один ремонтный цикл.

Состав ремонтно-механического цеха.

Он зависит от масштаба и серийности основного производства, степени кооперирования его по вспомогательному производству и объему плановых ремонтов и других работ.

Применительно к схеме технологического процесса капитального ремонта механической части технологического и подъемно-транспортного оборудования в состав РМЦ могут входить следующие отделения (участки) и помещения:

Основные отделения (участки):заготовительное; демонтажное (разборочно-промывочное); механическое (изготовления и восстановления деталей); слесарно-сборочное; металлизации и наплавки; гальваническое (металлопокрытий); кузнечное; термическое; котельно-сварочное; жестяницко-медницкое; трубопроводное; испытательное; окрасочное.

Подсобные и складские участки:заточный участок; ремонтная база механика цеха; экспедиция; склады металла, заготовок, запасных частей; кладовые вспомогательных материалов, инструментально-раздаточная, промежуточная (межоперационная).

Конторско-бытовые помещения.

РМЦ не всегда имеют полный состав перечисленных отделений и участков. В ремонтных цехах небольших заводов некоторые из них могут отсутствовать (например, кузнечное, термическое, гальваническое, заточное) или объединяться с совместно размещенным инструментальным и другими цехами. Термообработку, изготовление поковок и отливок для ремонтных нужд, металлопокрытия можно выполнять в производственных цехах основного производства или получать со стороны. Наоборот, на больших заводах (преимущественно, крупносерийного и массового производства) организуют отдельные ремонтно-кузнечные и ремонтно-литейные цехи. На таких заводах иногда выделяют в отдельные механо-монтажные цехи (изготовление нестандартизированного оборудования), трубно-жестяницкие (теплоремонтные цехи) и цехи средств механизации и автоматизации.

На крупных заводах в составе РМЦ могут быть организованы специализированные отделения (участки): ремонта гидравлики, ремонта весов и др.

При применении на заводе передовых методов ремонта оборудования и, в частности, узлового метода ремонта одноименных моделей оборудования, имеющихся на заводе в значительных количествах, при котором требующие ремонта узлы агрегата снимают и заменяют запасными, заранее отремонтированными (приобретенными или изготовленными), в состав РМЦ включают склады (кладовые) запасных узлов и узлов, требующих ремонта (снятых).

На небольших заводах (в основном мелкосерийного и единичного производства) рекомендуется кооперирование РМЦ с цехами основного производства по крупногабаритным и специальным станкам, имеющим очень небольшую загрузку в РМЦ.

2. Организация ремонтного хозяйства на ГЗПД

2.1 Структура ремонтного хозяйства на предприятии ГЗПД

На описываемом предприятии существует централизованная организация ремонтных работ, т.е. имеется в наличии ремонтно-механический цех, который находится в ведении отдела главного механика и подчиняется непосредственно главному механику. Кроме того в самом цехе оперативное управление подразделением осуществляет начальник РМЦ. По штату ему полагается заместитель, которого в данный момент нет. Организационная структура имеет следующий вид - начальнику ремонтного цеха непосредственно подчиняются следующие подразделения:

· группа слесарей-ремонтников во главе с мастером;

· группа такелажников (обслуживание мостовых кранов);

· экономическая группа во главе экономиста цеха и включающая одного или нескольких экономистов-нормировщиков;

· группа токарей-ремонтников;

· группа ППР, непосредственно проводящая планирование ремонтных работ.

В энергосиловом цехе предусмотрено наличие собственных специалистов по ремонту - электриков-ремонтников, которые подчиняются начальнику этого цеха.

В настоящий момент численность ремонтного цеха колеблется от 40 до 60 человек, группа ППР и такелажники фактически отсутствуют из-за трудностей с оплатой труда. Численность РМЦ по плану должна составлять (при полной загрузке ПМ) около 150 человек для данного предприятия.

Фактически на предприятии уже давно отсутствует система ППР и централизованная система ремонта как таковая, несмотря на наличие РМЦ. Необходимые ремонтные работы осуществляются силами цехов на месте. РМЦ же выполняет лишь работы по производству необходимых запасных частей.

В настоящее время в ремонтном цехе остались лишь слесаря ремонтники, их мастер, экономист-нормировщик, и, собственно, начальник цеха. Такая ситуация не отвечает никоим образом необходимому объему ремонтных работ на предприятии. Поэтому, наличие РМЦ как ремонтного подразделения можно считать нецелесообразным. Он уже сейчас не выполняет возложенных на него функций. Предлагаемый переход на децентрализованный метод проведения ремонтных работ не внесет ничего особенно нового в работу предприятия, однако закрепит фактически существующую систему и позволит избавится от лишних, неэффективно работающих подразделений.

2.2 Общая характеристика описываемого предприятия

Основным видом деятельности завода является разработка, производство и реализация пусковых двигателей, редукторов, запчастей к ним, малогабаритных дизельных двигателей, электродов сварочных, гемо- и энтеросорбентов, товаров народного потребления. Кроме этого, завод осуществляет разработку, производство и реализацию на сторону средств автоматизации и механизации производства, разрабатывает проектно-сметную документацию и выполняет строительные работы, оказывает платные услуги населению, ведет посредническую и коммерческую деятельность.

ГЗПД образован в 1944 г. на базе мотороремонтных мастерских. Основной целью образования мотороремонтного завода было создание базы для технологического обслуживания сельского хозяйства республики.

Завод располагается на двух площадках, удаленных одна от другой на расстояние 4 км. Общая территория составляет 36,6 га., производственная площадь 74,1 тыс. кв. м.

В настоящее время на заводе происходит структурная перестройка управления. Одна из площадок для лучшей управляемости и повышения эффективности преобразуется в филиал основного предприятия со своим штатным директором и его аппаратом.

На конец 2001 г. структура завода включала в себя 6 цехов основного производства (цех дизельных двигателей, участок ремонта легковых автомобилей, цех пусковых агрегатов, цех сорбентов, электродный цех, цех литья и товаров народного потребления), 6 цехов вспомогательного производства (ремонтно-механический, инструментальный, энерго-силовой, транспортный, цех механизации и автоматизации, ремонтно-строительный участок) и 34 подразделения отделов и служб.

Производственные мощности предприятия, с учетом законсервированных мощностей, позволяют обеспечить производство 100 тыс. шт. пусковых двигателей, 17 тыс. тонн электродов, 6000 шт. малогабаритных дизельных двигателей в год.

Использование производственных мощностей завода.

Таким образом из-за нехватки оборотных средств производственные мощности фактически заморожены. Основные виды продукции выпускаются с расчетом на конкретного заказчика и очень небольшими партиями. Такие производственные мощности, которые были созданы на заводе не являются целесообразными в настоящий момент. Однако возникают проблемы с реализацией незадействованных основных средств, так как оборудование очень специализировано и к тому же находится в плохом состоянии. Так что производственные мощности на заводе сохранены, хотя и не используются на сто процентов.

Данные о заработной плате даны в ценах соответствующего года.

Численность персонала завода имеет постоянную тенденцию к уменьшению, что связано с недостаточно высоким уровнем оплаты труда на предприятии. Фонд заработной платы также не вырастает, если учитывать его реальную стоимость, однако снижается незначительно.

Такое незначительное снижение ФЗП объясняется лишь непокрытыми кредитами государства, благодаря которым заработная плата на заводе сохраняется на допустимом уровне.В связи с непомерно высокими по сравнению с выручкой средними затратами на производство предприятие не в состоянии само обеспечить ФЗП.

Состояние основных средств предприятия.

В таблице, приведенной ниже, показана средняя стоимость всех учтенных в данном подразделении предметов, относящихся к основным фондам.

Как видно из таблицы подавляющее большинство цехов и отделов обладают основными средствами, которые изношены более чем на 50%. Около половины из них достигают 100%-го рубежа, а некоторые начинают второй срок службы. Объясняется это тем, что из-за недостатка оборотных средств последний раз основные фонды существенно обновлялись в 1991 г.

Наиболее изношенными оказались объекты которые не влияют непосредственно на производственный процесс и доходность предприятия, что и понятно. Производственные мощности в цехах в среднем изношены на 55 - 65%, хотя здесь также нужно учитывать специфику каждого цеха - некоторые из них достигли 90%-й изношенности. В целом же, если так пойдет дальше, то через 5-6 лет на заводе не останется основных средств, которые уже сейчас почти исчерпали свой ресурс.

Показатели фондоотдачи и фондоемкости отражают невысокую степень отдачи от основных фондов, что объясняется неполным использованием производственных мощностей.

Анализ финансового состояния и финансовых результатов хозяйственной деятельности завода.

Как видно из таблицы, предприятие убыточно, не имеет прибыли и собственных средств, то есть фактически живет только за счет помощи государства. К тому же, обладая неликвидными активами, оно не в состоянии покрывать кредиты.

Нужно отметить что основные убытки завод несет от основной деятельности, в частности при производстве пусковых агрегатов, не имеющих устойчивого спроса. Рентабельным оказалось производство запасных частей к сельскохозяйственной технике, и может принести прибыль изготовление малогабаритных дизелей при достаточной инвестиционной поддержке.

2.3 Годовая программа, режим работы и фонды времени

Годовая программа.

Проектирование ремонтно-механических служб завода выполняют на основе программы, представляющей собой общий объем работ по техническому обслуживанию и всем видам ремонтов оборудования и другим работам (модернизация, изготовление нестандартизированного оборудования), подлежащим выполнению в течении года.

Межремонтное обслуживание оборудования в этот объем по утвержденным нормам технического проектирования условно не включают, так как эту работу выполняет вспомогательный персонал производственных цехов (слесари, смазчики), который учитывают отдельно от ремонтных служб.

Основным разделом программы для расчета ремонтных служб являются техническое обслуживание оборудования и плановые ремонтные работы. Остальные виды работ принимают укрупненно в процентном отношении к основным.

Годовой объем ремонтных работ по техническому обслуживанию и плановым ремонтам оборудования (в РЕ), подлежащий выполнению ремонтными службами, называют ремонтоемкостью и определяют по формуле:

Ц - продолжительность ремонтного цикла (в годах) для того же оборудования.

Годовую ремонтоемкость по заводу можно определять детальными или укрупненными расчетами.

При детальных расчетах исходят из полной спецификации обслуживаемого оборудования по цехам завода.

Категорию ремонтной сложности и продолжительность ремонтного цикла для каждого типоразмера оборудования устанавливают по Единой системе ППР. ремонтный трудоемкость затрата оборудование

Детальный метод расчета ремонтоемкости в практике проектирования не имеет применения не имеет применения из-за его сложности, необходимости затраты большого труда и длительного времени.

Этот метод используют для определения нормативной средней ремонтной сложности по видам оборудования или по цехам заводов соответствующей отрасли или подотрасли.

Нормативные значения средней ремонтной сложности и средней продолжительности цикла по видам оборудования или по цехам применяют при укрупненных расчетах ремонтоемкости.

Расчет годовой ремонтоемкости по видам оборудования.

Втп - коэффициент, характеризующий тип производства;

Вто- коэффициент, характеризующий тип оборудования;

Ву- коэффициент, характеризующий условия функционирования;

Вм- коэффициент, характеризующий свойства обрабатываемого материала.

Годовую ремонтоемкость по данному подразделению получают делением на средний цикл произведения средней ремонтной сложности на количество единиц оборудования. Продолжительность ремонтного цикла в днях - 1596.

Режим работы и фонды времени.

Режим работы ремонтно-механических служб (РМЦ) принимают таким же, как и в обслуживаемых ими производственных цехах. В основном это двухсменный режим.

За основу фондов приняты: продолжительность рабочей пятидневной недели - 41 ч., праздничных дней в году - 8, рабочее время в смену - 8,2 ч., рабочих дней в году - 253.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования при работе в две смены - 4015 ч, рабочего места при работе в две смены - 2070 ч.

При определении структуры рабочего цикла будем учитывать сильную изношенность и невысокое качество оборудования, установленного в цехах предприятия.

Определим ее таким образом:

К - О - О - О - М - О - О - О - М - О - О - О - М - О - О - О - С - О - О - О - М - О - О - О - М - О - О - О - М - О - О - О - К.

Т. е. при обслуживании оборудования основное внимание рекомендуется уделять малым ремонтам и текущему обслуживанию станков, что уменьшит основные затраты на ремонт и обеспечит ровную работу оборудования на протяжении всего ремонтного цикла.

Определим длительность межремонтного периода при структуре ремонтного цикла - 24 - 6 - 1:

час. = 200 дн.;

час. = 50 дн.;

где Трц- длительность ремонтного цикла;

n - количество ремонтов.

Таким образом, осмотры проводятся через каждые 50 дней, а малые ремонты - через каждые 200 дней.

2.4 Определение трудоемкости ремонтных работ и затрат времени на межремонтное обслуживание

Для данного предприятия, имеющего в своем распоряжении ремонтно-механический цех и пользующегося централизованным методом организации ремонта предлагается упразднение РМЦ и переход на децентрализованную систему ремонта. Это обусловлено низким качеством оборудования и необходимостью более тесного контроля над ним (учитывается также расположение завода на двух площадках. Все расчеты проводятся укрупненно по цехам основного и вспомогательного производства.

При проектировании ремонтно-механических служб завода количество оборудования и работающих определяют исходя из трудоемкости ремонтных работ, подлежащих выполнению этими службами. Расчет трудоемкости по цехам приведен в таблицах 2.6 и 2.7:

Нормативы времени на проведение соответствующих видов ремонта.

Затраты времени на межремонтное обслуживание определены в часах. Для каждого цеха они могут быть определены из таблицы 8 на пересечении столбца и строки соответствующих определенной операции и определенному подразделению соответственно.

2.5 Расчет количества оборудования

Станочное оборудование механического отделения РМЦ подразделяют на основное и вспомогательное. В общезаводской классификации все оборудование ремонтных служб относят к вспомогательному.

Количество основного оборудования РМЦ определяют суммарно расчетом по трудоемкости станочных работ. Вспомогательное оборудование не рассчитывают, а принимают комплектно.

Расчет количества оборудования для обслуживания каждого из производственных подразделений производят следующим образом:

Расчет количества необходимого для проведения ремонтных работ оборудования.

Таким образом, для проведения ремонтно-профилактических работ на предприятии необходимо наличие 116 специальных станков и 116 универсальных, всего - 232 станка.

2.6 Расчет численности работающих

Все рабочие ремонтно-механических служб по общезаводской классификации относятся к группе вспомогательных рабочих.

Внутри этих служб они делятся на основных и подсобных. В состав основных рабочих входят станочники, слесари, сварщики, термисты и др.

Численность ремонтных рабочих по каждому цеху определяется из трудоемкости ремонтных работ и межремонтного обслуживания следующим образом:

3. Основные пути совершенствования ремонтного хозяйства

Основная цель совершенствования ремонтного хозяйства на предприятии - повышение эффективности функционирования всех подразделений, улучшение качества производимой продукции и уменьшения ее себестоимости.

Для того, чтобы процесс производства на предприятии был достаточно ровным и надежным при проведении ремонтных работ необходимо соблюдать принцип предупредительности, иначе не будет обеспечен экономически выгодный уровень эксплуатационной надежности оборудования, т. е. потери от простоев машин будут превосходить некоторую выгоду от использования деталей или других составных частей до их полного отказа.

Принцип предупредительности при проведении ремонтных работ подразумевает ситуационный анализ состояния оборудования с оценкой истинного технического состояния машин, который определяется с помощью средств и методов диагностики. Т. е. соответствующие ремонтно-обслуживающие работы не должны проводится по жесткому графику, а учитывать различные объективные факторы, воздействующие на оборудования при его работе по разному.

При проведении текущего ремонта с учетом технико-экономической целесообразности преимущество должно отдаваться агрегатному методу с использованием заранее отремонтированных узлов и других составных частей. Это позволяет сократить время проведения текущего ремонта, повысить его качество и снизить требования к квалификации работников.

Использование более мелких частей при агрегатном ремонте - одно из перспективных направлений повышения его эффективности.

Этот путь обеспечивает оперативный, качественный и приемлемый по стоимости ремонт, обусловленный возможностью свободного, экономически целесообразного выбора владельцами техники вида и исполнителя необходимых ремонтных работ. Для описываемого предприятия этот выбор уже сделан - в его составе предлагается специальное ремонтное подразделение - ремонтно-механический цех, обслуживающий 6 цехов основного производства и 6 цехов вспомогательного заменить ремонтными базами (участками) в составе каждого цеха.

Такой выбор может быть полезен при следующих условиях:

· участки должны независимо и равномерно снабжаться запасными частями и материалами по обоснованным нормам;

· децентрализация ремонтного хозяйства должна обеспечить соревновательный характер деятельности всех ремонтно-обслуживающих подразделений;

· наличие быстро налаживаемого оборудования для оперативного выполнения работ;

· достаточный уровень квалификации ремонтных рабочих.

Что касается производственных фондов и мощностей ремонтно-обслуживающих подразделений предприятия, то главное направление в улучшении их использования - это техническое перевооружение. Оно должно быть направлено на повышение гибкости ремонтного производства, его многономенклатурную специализацию, ориентацию на ремонт узлов и агрегатов машин и оборудования.

В области планирования воспроизводства основных производственных фондов целесообразно применение научных подходов и методов менеджмента. В области технического надзора, обслуживания и ремонта основных производственных фондов - повышение технического уровня ремонтно-механических подразделений, усиление мотивации повышения качества труда.

В системе ремонтного производства в современных условиях важное значение имеет обменный фонд. Его роль возрастает с ростом специализации и концентрации производства, с развитием производственного кооперирования.

Наличие обменного фонда способствует улучшению обслуживания предприятий, сокращению сроков ремонта, улучшению качества ремонтных работ и быстрому восстановлению выбывших из строя машин и агрегатов, относительно равномерной загрузке ремонтных подразделений.

Основные направления в области организации производства - развитие специализации и кооперирования как в выпуске основной продукции, так и в организации ремонтного хозяйства.

Также для повышения эффективности ремонтного обслуживания необходима унификация и стандартизация элементов запасных частей, применение систем автоматизированного проектирования на основе классификации и кодирования, сокращение продолжительности проектных работ и повышение их качества.

В области непосредственной организации ремонтных работ должны соблюдаться принципы рациональной организации производства (пропорциональности, параллельности и др.), применение ЭВМ.

Одно из направлений совершенствования ремонтного хозяйства - разработка новой государственной системы документации (ГОСТ, ОСТ, СТП) по организации и управлению процессом ремонта оборудования, в котором в первую очередь должен быть отражен передовой отечественный и зарубежный опыт.

Использование новой документации позволит поднять уровень производительности труда ремонтных рабочих, снизить их численность.

Важное значение имеет совершенствование методов планирования и экономического стимулирования работы ремонтных цехов и отдельных бригадных рабочих. Методы планирования и оценки деятельности подразделений и бригад ремонтного производства в рыночных условиях хозяйствования должны стимулировать бесперебойное обслуживание основного производства и снижения затрат на ремонт.

Специализация на уровне предприятия позволит повысить уровень механизации ремонтных работ и оптимизировать численность рабочих.

При проектировании новых машин и механизмов, разработке технологических процессов следует учитывать факторы, способствующие уменьшению доли затрат ручного труда при их эксплуатации и ремонте.

Система ТСТОР (типовая система технического обслуживания и ремонта) должна корректироваться на предприятии с учетом местных условий хозяйствования.

Для совершенствования процесса ремонтного обслуживания необходимо внедрять АСУ - автоматизированные системы управления ремонтом, которые отвечают всем современным требованиям обеспечения надежности оборудования при любых условиях эксплуатации (многосменность, непрерывность) и могут широко использоваться на предприятиях промышленности.

АСУ обеспечивает планирование ремонтных работ, контроль за их выполнением, распределение трудозатрат по видам ремонта и их анализ, рациональное использование всех ресурсов.

При проектировании ремонтных подразделений надлежит строго руководствоваться действующими нормами, инструкциями и правилами проектирования, относящимся к вопросам охраны труда, техники безопасности, пожаро- и взрывобезопасности.

При технико-экономическом анализе ремонтных подразделений используются следующие показатели:

· общее количество обслуживаемого технологического и подъемно-транспортного оборудования завода;

· средняя продолжительность ремонтного цикла в годах;

· годовая ремонтоемкость в РЕ;

· уровень централизованного обеспечения со стороны запасными частями в процентах общей потребности;

· уровень централизованного выполнения на стороне капитальных ремонтов в процентах их общего объема;

· общее количество основного (металлорежущего) оборудования ремонтно-механических служб.

Оптимизация этих показателей должна являться целью любого совершенствования, которое должно выражаться в первую очередь в повышении качества, улучшении производительности труда, росте объемов выпускаемой продукции, улучшении фондоотдачи и материалоемкости и др.

Еще одним из путей совершенствования ремонтного обслуживания можно назвать пожалуй переход на приобретение ремонтных услуг у специализированных ремонтных предприятий. Это довольно актуально для наших производителей, которые зачастую не в состоянии обслужить свои основные фонды должным образом и с тем же уровнем затрат, что и специализированные предприятия. К тому же качество проведения ремонтных работ у предприятий, специализирующихся на ремонте должно быть несравнимо лучше.

Заключение

В заключении необходимо сказать, что ремонтное обслуживание сегодня на отечественных предприятиях не достигло еще того уровня совершенства, при котором возможна их максимальная эффективность. Не хватает необходимого оборудования, квалифицированных работников. Ведь в ремонтном хозяйстве необходимо универсальное оборудование самого лучшего качества, и рабочие, не только высокой квалификации, но и способные обслуживать различные типы оборудования. При наличии на предприятии РМЦ, который обслуживает несколько цехов зачастую никак не связанных друг с другом в производственном цикле и выпускающих совершенно разную продукцию, проектировщику необходимо думать о том, какое оборудование поставить в РМЦ, и каких рабочих пригласить, чтобы проводить ремонтные работы одновременно, например на специализированной поточной линии поточной линии по производству редуктора и асинхронные двигатели, вырабатывающие постоянный ток в электролизном цехе. Для каждого из этих подразделений необходим строго индивидуальный подход, как в выборе оборудования для ремонта, так и выборе ремонтных рабочих.

Для предприятий, выпускающих более-менее однородную продукцию и имеющих возможности для приобретения соответствующего оборудования и рабочих целесообразно иметь РМЦ и использовать централизованный метод ремонтного обслуживания.

Для предприятий же, подобных ГЗПД, номенклатура продукции которых очень различна (изделия из металла, пластмассы, химия и т.д.), и которые не в состоянии обеспечить свои РМЦ соответствующим оборудованием и персоналом, целесообразно специализировать ремонтные базы по цехам. В таком случае решается проблема с рабочими - не нужен такой уровень их квалификации и универсальности, тем более что многие основные рабочие в данном цехе сами смогут выполнять ремонтные работы при наличии соответствующего оборудования. Оборудование тоже некоторым образом специализируется - в любом случае отпадет проблема с его постоянной переналадкой.

Короче говоря, любая производственная система должна быть достаточно гибкой, будь это основное или вспомогательное производство, и реагировать на изменения во внешней среде достаточно быстро, а в идеальном варианте, даже опережая их. Наша система хозяйствования если и пришла уже к пониманию рыночных законов, то оказалась достаточно тяжела на подъем и неповоротлива, поэтому мы и видим сейчас такое положение отечественной промышленности.

Литература

1. «Проектирование машиностроительных заводов и цехов» под ред. Б.И Айзенберга, т. 5. М. 1975.

2. М. Е. Егоров «Основы проектирования машиностроительных заводов», М. 1969.

3. Н.С. Сачко «Организация и оперативное планирование машиностроительного производства», Мн. 1977.

4. Н.С. Сачко, И.М. Бабук «Организация и планирование на машиностроительном предприятии», Мн. 1976.

5. Р.А. Фатххутдинов «Организация производства».

6. «Организация, планирование и управление машиностроительным предприятием» под ред. Радионова.

7. Кожекин Р.Я., Синицин Л.М. «Организация производства», Мн. 1998.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Организация ремонтного хозяйства на предприятии, основные задачи его функционирования и структура в зависимости от масштабов производства. Координация деятельности по техобслуживанию и ремонту на предприятии. Расчет издержек ремонтного производства.

курсовая работа , добавлен 24.06.2009


Задачи, состав и структура органов управления ремонтным хозяйством. Планирование и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Принципы организации ремонта на предприятии. Cовершенствование организации труда работающих.

реферат , добавлен 13.06.2009


Анализ организации ремонтного хозяйства предприятия. Расчет численности ремонтных рабочих, заработной платы, стоимости капитального ремонта, затрат на материалы и запчасти. Организация и схема управления цехом, функции дежурного и ремонтного персонала.

курсовая работа , добавлен 11.11.2010


Определение количества и состава оборудования участка ремонтного хозяйства машиностроительного предприятия в современных условиях. Определение стоимости оборудования. Смета расходов на содержание и эксплуатацию ремонтного оборудования и цеховых расходов

курсовая работа , добавлен 08.04.2011


Комплекс мероприятий по ремонту, уходу и надзору за состоянием оборудования как основные задачи ремонтного хозяйства. Расчет трудоемкости и себестоимости ремонтных работ. Определение необходимого количества рабочих мест. Расчет фондов оплаты труда.

курсовая работа , добавлен 28.05.2015


Совершенствование производственной инфраструктуры. Организация ремонтного и инструментального хозяйства. Структура инструментального хозяйства. Внешнеэкономическая деятельность предприятия. Целесообразность выхода на внешнеэкономический рынок.

контрольная работа , добавлен 09.11.2008


Аспекты организации и совершенствования складского хозяйства на предприятии. Определение критериев эффективности функционирования склада и его основных параметров. Анализ организации и путей совершенствования складского хозяйства на ЗАО "Теплый дом".

курсовая работа , добавлен 24.12.2008


Организационная структура управления энергохозяйством. Особенности планирования ремонта электрооборудования. Составление таблиц и графиков ППР. Расчет трудоемкости и численности ремонтного и дежурного персонала. Смета на основанное электрооборудование.

контрольная работа , добавлен 05.04.2010


Изучение организации основного производства в машиностроении. Расчет годовой трудоемкости выполняемых работ, фондов времени и заработной платы, потребности в производственном персонале, численности служащих, себестоимости продукции, материальных затрат.

курсовая работа , добавлен 07.06.2010


Расчет бюджета рабочего времени, фонда заработной платы и трудоемкости ремонта электрооборудования. График планово-предупредительного ремонта. Расчёт численности и квалификации ремонтного и обслуживающего персонала. Права и обязанности слесаря-электрика.