Cálculo do desempenho de um espessante para a produção de pasta de papel. Espessantes de polpa de papel - tambor, esteira, inclinado. Equipamento usado. Classificação, diagramas, princípio de funcionamento, parâmetros básicos e finalidade tecnológica das máquinas

Ministério da Educação da Federação Russa

Universidade Técnica do Estado de Perm

Departamento de TCBP

Grupo TTsBPz-04

PROJETO DE CURSO

Tema: "Cálculo do departamento de preparação de massa da máquina de papel que produz papel para ondulação"

Akulov B. V.

Perm, 2009

Introdução

1. Características das matérias-primas e produtos acabados

Introdução

O papel é de grande importância econômica nacional, e sua produção. A tecnologia de produção de papel é complexa, pois muitas vezes está associada ao uso simultâneo de produtos semi-acabados fibrosos de diferentes propriedades, grande quantidade de água, energia térmica e elétrica, produtos químicos auxiliares e outros recursos e é acompanhada pela formação de uma grande quantidade de quantidade de resíduos industriais e efluentes que afetam negativamente o meio ambiente.

Avaliando o estado geral do problema, refira-se que segundo a Confederação Europeia dos Produtores de Papel (CEPI), desde o início da década de 90, o volume de reciclagem de resíduos de papel no mundo aumentou mais de 69%, em Europa - em 55%. Com um estoque total de resíduos de papel em massa estimado em 230-260 milhões de toneladas, cerca de 150 milhões de toneladas foram coletadas em 2000, e até 2005 a coleta deve aumentar para 190 milhões de toneladas. será de 48%. Neste contexto, os números para a Rússia são mais do que modestos. Os recursos totais de resíduos de papel são de cerca de 2 milhões de toneladas, sendo que o volume de sua aquisição foi reduzido em relação a 1980 de 1,6 para 1,2 milhão de toneladas.

Contra o pano de fundo dessas tendências negativas na Rússia, os países desenvolvidos do mundo ao longo desses 10 anos, pelo contrário, aumentaram o grau de regulação estatal nessa área. Para reduzir o custo dos produtos que utilizam resíduos, foram introduzidos incentivos fiscais. Para atrair investidores para esta área, foi criado um sistema de empréstimos preferenciais, em vários países são impostas restrições ao consumo de produtos fabricados sem a utilização de resíduos, etc. O Parlamento Europeu adoptou um programa de 5 anos para melhorar a utilização de recursos secundários: em particular, papel e cartão até 55%.

De acordo com alguns especialistas de países industrializados, atualmente, do ponto de vista da economia, é aconselhável processar até 56% dos resíduos de papel do total de resíduos de papel. Cerca de 35% dessa matéria-prima pode ser coletada na Rússia, enquanto o restante do papel usado, principalmente na forma de lixo doméstico, acaba em um aterro sanitário e, portanto, é necessário melhorar o sistema de coleta e colheita.

Tecnologias e equipamentos modernos para o processamento de resíduos de papel permitem usá-lo não apenas para a produção de produtos de baixa qualidade, mas também de alta qualidade. A obtenção de produtos de alta qualidade requer a presença de equipamentos adicionais e a introdução de substâncias químicas auxiliares para melhorar a massa. Esta tendência é claramente visível nas descrições das linhas tecnológicas estrangeiras.

A produção de papelão ondulado é o maior consumidor de resíduos de papel e seu principal componente são as caixas e caixas de papelão velhas.

Uma das condições decisivas para melhorar a qualidade dos produtos acabados, incluindo indicadores de resistência, é melhorar a qualidade das matérias-primas: classificar os resíduos de papel por grau e melhorar sua limpeza de vários contaminantes. O crescente grau de contaminação das matérias-primas secundárias afeta negativamente a qualidade dos produtos. Para aumentar a eficiência da utilização de resíduos de papel, é necessário adequar a sua qualidade ao tipo de produtos produzidos. Assim, papelão para recipientes e papelão ondulado devem ser produzidos com resíduos de papel, principalmente MS-4A, MS-5B e MS-6B de acordo com GOST 10700, que garantem a obtenção de alto desempenho do produto.

Em geral, o rápido crescimento no uso de papel usado se deve aos seguintes fatores:

Competitividade da produção de papel e cartão a partir de matérias-primas recicladas;

Custo relativamente alto das matérias-primas da madeira, principalmente considerando o transporte;

Intensidade de capital relativamente baixa de projetos de novas empresas que operam com resíduos de papel, em comparação com empresas que utilizam matérias-primas fibrosas primárias;

Facilidade de criação de novas pequenas empresas;

Aumento da demanda por papel e papelão reciclado devido ao menor custo;

Legislação governamental (futuro).

Deve-se notar outra tendência no campo do processamento de resíduos de papel - uma lenta diminuição da sua qualidade. Por exemplo, a qualidade do cartão austríaco está em constante declínio. Entre 1980 e 1995, a rigidez à flexão de sua camada intermediária diminuiu em média 13%. O retorno sistemático e repetido da fibra à produção torna esse processo quase inevitável.

1. Características das matérias-primas, produtos acabados

As características da matéria-prima são mostradas na Tabela 1.1.

Tabela 1.1. Tipo de marca e composição dos resíduos de papel utilizados na produção de papel para ondulação

Marca de papel usado
	Papel kraft	Produção de resíduos de papel: barbante para embalagem, isolante elétrico, cartucho, saco, base abrasiva, base de fita adesiva e cartões perfurados.
	Sacos de papel não resistentes à umidade	Sacos usados sem impregnação betuminosa, interlayer, camadas reforçadas, bem como resíduos de substâncias abrasivas e quimicamente ativas.
	Papelão ondulado e embalagens	Produção de resíduos de papel e cartão utilizados na produção de cartão canelado, sem impressão, fita adesiva e inclusões metálicas, sem impregnação, revestimento com polietileno e outros materiais hidrófugos.
	Papelão ondulado e embalagens	Resíduos da produção e consumo de papel e cartão utilizados na produção de cartão canelado com impressão sem fita adesiva e inclusões metálicas, sem impregnação, revestimento com polietileno e outros materiais hidrófugos.
	Papelão ondulado e embalagens	Resíduos de papel e papelão, bem como embalagens de papelão ondulado usadas com impressão sem impregnação, revestimento com polietileno e outros materiais hidrorrepelentes.

2. Seleção e justificativa do esquema tecnológico de produção

A formação da folha de papel ocorre na mesa de arame da máquina de papel. A qualidade do papel depende em grande parte das condições de recebimento na grade e das condições de sua desidratação.

Características do PM, composição.

Neste projeto de curso, será calculado um departamento de preparação de massa para uma máquina de papel que produz papel para ondulação pesando 1 m 2 100 - 125 g, velocidade - 600 m/min, largura de corte - 4200 mm, composição - 100% de papel usado.

Principais decisões de projeto:

Instalação UOT

Vantagens: devido à passagem sucessiva repetida de resíduos da primeira etapa de limpeza para outras etapas, a quantidade de fibra boa nos resíduos é reduzida e a quantidade de inclusões pesadas para a última etapa de limpeza aumenta. Os resíduos da última etapa são removidos da planta.

Instalação SVP-2.5

Vantagens:

· o fornecimento da suspensão classificada à parte inferior do corpo exclui o golpe de inclusões pesadas em uma zona de classificação que evita danos mecânicos de um rotor e uma peneira;

· as inclusões pesadas são coletadas na coleta de resíduos pesados e removidas à medida que se acumulam durante a triagem;

· na triagem é utilizado um rotor semi-fechado com pás especiais, o que permite realizar o processo de triagem sem abastecimento de água para diluir os resíduos;

· são utilizados vedantes mecânicos feitos de grafite siliconizada na triagem, o que garante alta confiabilidade e durabilidade tanto do próprio vedante quanto dos suportes dos mancais.

As partes das telas que entram em contato com a suspensão processada são feitas de aço resistente à corrosão do tipo 12X18H10T.

Instalação de uma caixa de entrada hidrodinâmica com controle do perfil transversal por uma mudança local na concentração de massa

Vantagens:

· a faixa de regulagem da massa de 1 m 2 de papel é maior do que em caixas convencionais;

· a massa de 1 m 2 de papel pode ser alterada por seções por divisão de 50 mm, o que melhora a uniformidade do perfil transversal do papel;

· As zonas de influência da regulação são claramente limitadas.

O método de fabricação de papel em máquinas de papel de grade plana, apesar da ampla distribuição e melhoria significativa no equipamento e na tecnologia utilizada, não é isento de inconvenientes. Eles se manifestavam visivelmente quando a máquina estava funcionando em alta velocidade, e isso em conexão com os crescentes requisitos para a qualidade do papel que está sendo produzido. Uma característica do papel produzido em máquinas de papel de grade plana é uma certa diferença nas propriedades de suas superfícies (versatilidade). O lado de malha do papel tem uma impressão de malha mais pronunciada em sua superfície e uma orientação mais pronunciada das fibras na direção da máquina.

A principal desvantagem da formação convencional em um único fio é que a água se move em apenas uma direção e, portanto, há uma distribuição desigual de cargas, pequenas fibras ao longo da espessura do papel. Na parte da folha que está em contato com a malha, há sempre menos carga e frações finas de fibras do que no lado oposto. Além disso, em velocidades da máquina acima de 750 m/min, devido ao fluxo de ar embutido e a operação dos elementos desaguadores no início da mesa de arame, ondas e respingos aparecem no espelho de carregamento de estoque, o que reduz a qualidade do produto.

O uso de dispositivos de formação de fio duplo está ligado não apenas ao desejo de eliminar a versatilidade do papel produzido. Ao usar tais dispositivos, as perspectivas de um aumento significativo na velocidade do PM e na produtividade se abriram, porque. ao mesmo tempo, a velocidade da água filtrada e o caminho de filtração são significativamente reduzidos.

Ao usar dispositivos de formação de duas grades, tais características são propriedades de impressão aprimoradas, dimensões reduzidas da peça de arame e consumo de energia, manutenção simplificada durante a operação e maior uniformidade do perfil de massa de papéis de 1 m 2 em alta velocidade da máquina de papel . O dispositivo de conformação Sim-Former aceito na prática é uma combinação de uma máquina plana e de dois fios. No início da formação da folha de papel ocorre devido à remoção suave da água na placa de formação e subsequentes hidrobares ajustáveis e caixas de sucção molhadas. Sua posterior moldagem ocorre entre duas grades, onde, primeiro, acima da superfície arqueada da sapata de moldagem impermeável, a água é retirada pela grade superior e depois para as caixas de sucção instaladas abaixo. Isso garante uma distribuição simétrica de fibras finas e carga na seção transversal da folha de papel e suas propriedades de superfície em ambos os lados são aproximadamente as mesmas.

Neste projeto de curso, foi adotada uma máquina de malha plana, composta por: uma mesa consola, um baú, eixos de torneamento e guia de malha, um eixo de mesa de sucção, uma caixa de formação, elementos desidratantes (hidroplanar, caixas de sucção úmida e seca ), raspadores, endireitadores de malha, esticadores de malha, sistemas de aspersão, serviço de passarelas.

Na indústria papeleira, a escolha dos equipamentos de limpeza e triagem também é de grande importância. A poluição da massa fibrosa tem origem, forma e tamanho diferentes. Dependendo da densidade, as inclusões encontradas na massa são divididas em três grupos: com densidade maior que a densidade da fibra (partículas metálicas, areia, etc.); com densidade menor que a densidade da fibra (resina, bolhas de ar, óleos, etc.); com densidade próxima ou igual à densidade da fibra (lascas, casca, fogo, etc.). A remoção dos dois primeiros tipos de contaminantes é tarefa do processo de limpeza e é realizada na FEP, etc. A separação do terceiro tipo de inclusões geralmente é uma tarefa do processo de classificação realizado em tipos de vários tipos.

A limpeza da massa na FEP é realizada de acordo com um esquema de três etapas. Projetos modernos de FEP possuem sistema totalmente fechado, operam com contrapressão na saída de resíduos, quando utilizados na frente da máquina de papel, também são equipados com dispositivos para desaeração da massa ou trabalho conjunto.

As peneiras de pressão são peneiras do tipo fechado com lâminas hidrodinâmicas utilizadas para tal peneiramento e peneiramento grosseiro de celulose. Uma característica distintiva deste tipo de triagem é a presença de lâminas de perfil especial projetadas para limpeza de peneiras.

Triagem tipo UZ - monocarreador com pás hidrodinâmicas, localizado na zona da massa triada. Essas peneiras são usadas principalmente para peneiramento fino de material limpo por UHC imediatamente antes da máquina de papel. O tipo de classificação STsN é instalado para separar os resíduos do atador.

3. Cálculo do balanço material de água e fibra em uma máquina de papel

Dados iniciais para cálculo

Composição do papel ondulado:

Resíduos de papel 100%

Amido 8 kg/t

Os dados iniciais para o cálculo são apresentados na Tabela 3.1

Tabela 3.1. Dados de entrada para calcular o equilíbrio de água e fibra

Nome dos dados	Valor
1. Composição do papel para ondulação, %
papel usado
2. Secura da folha de papel e concentração de massa no decorrer do processo tecnológico,%
resíduos de papel provenientes do pool de alta concentração
no tanque receptor de papel usado
na piscina de máquinas
no tanque de transbordamento de pressão
na terceira fase de limpadores centrados
na 2ª fase de centrikliners
resíduos após III estágio de limpadores centrados
resíduos após o estágio II de limpadores centrados
resíduos após os limpadores centrados no 1º estágio
resíduos de atador
separação de resíduos por vibração
para classificação de vibração
massa classificada da triagem por vibração para o coletor de água reciclada
na caixa de cabeça
após a seção de desidratação preliminar
depois das caixas de sucção
após o eixo do sofá
cortes e casamento com sofá-eixo
depois da parte da imprensa
casamento na imprensa
depois do secador
casamento na parte de secagem
casamento na decoração
depois de rolar
após máquina de corte
em um misturador de sofá
em pulpers
casamento reverso após espessante

do regulador de concentração da piscina de reciclagem
3. A quantidade de papel rejeitado da produção de papel, líquido, %

no acabamento (a partir de calandra de máquina e laminação)
no secador
na seção de imprensa
corte e casamento molhado com sofá - eixo
4. A quantidade de resíduos de triagem da massa de entrada,%
do atador
de limpadores centrados em III estágio
de limpadores centrados em estágio II
5. Concentração de % de água circulante
do eixo do sofá
da parte da prensa, água espremida no dreno
da parte da prensa, água da lavagem dos feltros para o ralo
das caixas de sucção
da área de pré-drenagem até o coletor de água sob a rede
da seção de desidratação preliminar para o coletor de água reciclada
do espessante ao coletor de água reciclada excedente
6. Estouro de massa,%
da caixa de entrada
do tanque de transbordamento de pressão
7. Consumo de celulose por subcamada, kg
8. O grau de retenção de fibra no filtro de disco,%
9. Consumo de água doce, kg
para antiespumante na caixa de entrada


para lavagem de malha
para lavar panos
para cortes
para o espessante

Longitudinal - máquina de corte

Roda livre b/m

casamento seco no pulper

A quantidade de resíduos secos é de 1,8% da produção líquida, ou seja,

Verifique a massa de água da substância

consumo: para o armazém 930,00 70,00 1000,00

casamento 16,74 1,26 18,00

Total 946,74 71,26 1018,00

chegada: retroceder 946,74 71,26 1018,00

Máquina de calandra e carretel (acabamento)

casamento seco no pulper

A quantidade de casamento seco da calandra e do carretel é de 1,50% da produção líquida, ou seja,

Verifique a massa de água da substância

Total 960,69 72,31 1033,00

Parte de secagem

da seção de imprensa

A quantidade de rejeitos secos é de 1,50% da produção líquida, ou seja,

Verifique a massa de água da substância

consumo: por calendário 960,69 72,31 1033,00

Total 974,64 1329,47 2304,11

Aceitamos que a secura dos panos após a lavagem não se altere, então com um teor de 0,01% de fibra nos ralos, sua massa total será de 4000,40 kg. A perda de fibra com essas águas é de 4000,40-4000=0,4 kg.

A sucata molhada do eixo do sofá é 1,00% da produção líquida,

Essa. a 7,00% de umidade

Os pontos de corte são 1,00% da produção líquida, ou seja,

a 7,00% de umidade

no eixo do sofá

para caixas de sucção

O transbordamento para o coletor de água sob a rede é 10,00% da massa de entrada,

A quantidade de resíduos do atador é de 3,50% da massa de entrada, ou seja,

Unidade de diluição de resíduos para triagem por vibração

A quantidade de resíduos da triagem por vibração é de 3,00% da massa de entrada, ou seja,

Aceitamos a quantidade de resíduos da III etapa do FEP - 2,00 kg. O resíduo do III estágio do FEP é 5,00% da fibra de entrada

A concentração de água reciclada na coleção

O resíduo do estágio II do FEP é 5,00% da fibra de entrada, ou seja,

para a II fase da UOT

no atador

no passo eu

Verifique a massa de água da substância

O estouro é 10,00% da massa de entrada, ou seja,

no moinho de pulso

em um engrossador de casamento

na piscina do casamento molhado

porque então

O grau de captura de fibra no filtro de disco é de 90%, ou seja,

sobre o regulador de concentração do pool de casamento reciclado

na piscina composta

no tanque de transbordamento de pressão

piscina de máquinas

Calculamos o amido, com concentração de 10 g / l

B 4 =800 - 8=792kg

Na tabela. 3.2 mostra o consumo de água clarificada.

Tabela 3.2. Consumo de água clarificada (kg/t)

O excesso de água clarificada é

A perda de fibra com água clarificada é

O balanço resumido de água e fibra é apresentado na Tabela. 3.3.

Tabela 3.3. Tabela resumida do equilíbrio de água e fibras

Itens de receita e despesa

Fibra + composição química (matéria absolutamente seca):
papel usado
Celulose por subcamada

papel acabado
Fibra com água de prensas
Resíduos de triagem de vibração
Resíduos do estágio III de centrikliners
Fibra com água clarificada


com papel descartável
com celulose na subcamada
com cola de amido
para lavar pano
para cortes
para selar as câmaras de vácuo do eixo da mesa
para vedação de caixas de sucção
para limpeza de malha
para antiespumante
para o espessante
em papel acabado
evapora quando seca
de prensas
com resíduos de triagem por vibração
com resíduos do III estágio de centrikliners
água clarificada

A perda irrecuperável de fibra é

A fibra de lavagem é

O consumo de fibra fresca por 1 tonelada de papel líquido é de 933,29 kg de fibra absolutamente seca (papel velho + celulose por subcamada) ou fibra seca ao ar, incluindo celulose - .

4. Cálculo do departamento de preparação de estoque e desempenho da máquina

Cálculos para o departamento de preparação de massa da máquina de papel que produz papel para ondulação:

Peso 1m 2 100-125g

Velocidade b/m 600 m/min

Largura de corte 4200 mm

Composição:

Resíduos de papel - 100%

A produtividade horária máxima calculada da máquina em operação contínua.

B n - a largura da folha de papel na bobina, m;

V - velocidade máxima de operação, m/min;

q - gramatura máxima de 1m 2 de papel, g/m 2;

0,06 - multiplicador para converter a velocidade do minuto em velocidade horária e gramatura do papel.

Saída máxima calculada da máquina (produção bruta) durante operação contínua por dia

Produção média diária da máquina (produção líquida)

K eff - coeficiente de eficiência de uso da máquina

K EF \u003d K 1 K 2 K 3 \u003d 0,76 onde

Para 1 - o coeficiente de uso do tempo de trabalho da máquina; em V<750 = 0,937

K 2 - coeficiente levando em consideração o casamento na máquina e a marcha lenta da máquina, \u003d 0,92

K 3 - coeficiente tecnológico de utilização da velocidade máxima da máquina, tendo em conta as suas flutuações associadas à qualidade dos produtos semiacabados e outros fatores tecnológicos, para tipos de papel em massa = 0,9

Produtividade anual da máquina

mil toneladas/ano

Calculamos a capacidade das piscinas com base na quantidade máxima de massa a ser armazenada, o tempo de armazenamento necessário da massa na piscina.

onde M é a quantidade máxima de massa;

P H - produtividade horária;

t - tempo de armazenamento em massa, h;

K - coeficiente levando em conta a incompletude do preenchimento do pool = 1,2.

Volume de piscina de alta concentração

Volume de pool composto

Volume da bacia receptora

Volume do pool de máquinas

O volume da piscina de rejeição molhada

Volume da bacia de resíduos secos

O volume do pool de casamento reverso

As características das piscinas são apresentadas na tabela 4.1.

Tabela 4.1. Características das piscinas

Para a escolha correta do tipo e tipo de equipamento de moagem, é necessário levar em consideração a influência de fatores: o local do aparelho de moagem no esquema tecnológico, o tipo e a natureza do material de moagem, a concentração e a temperatura do a massa.

Para o processamento de rejeitos secos, é instalado um despolpador com a capacidade máxima necessária (80% da produção líquida da máquina)

349,27 H 0,8 = 279,42 t

Aceitamos GRVn-32

Para casamento a partir do acabamento, é instalado um despolpador hidráulico GRVn-6

As especificações são mostradas na tabela 4.2.

Tabela 4.2. Características técnicas dos despolpadores

Limpeza de plantas

Aceitamos UOT 25 na primeira fase

As especificações são mostradas na tabela 4.3

Tabela 4.3. Características técnicas do UOT

atador

Aceitamos SVP-2.5 com capacidade de 480-600 toneladas/dia, as características técnicas estão indicadas na tabela 4.4

Tabela 4.4. Especificações técnicas

Parâmetro
Produtividade em massa de acordo com w.s.v. suspensão classificada, t/dia, na concentração de massa da suspensão de entrada:



A área da superfície lateral do tambor da peneira, m 2
Potência do motor elétrico, kW
Passagem nominal dos tubos de derivação DN, mm:
Suspensão
Retirada da suspensão
Remoção de inclusões de luz

classificação de vibração

Aceitamos produtividade VS-1.2 12-24 t/dia

As especificações são mostradas na tabela 4.5.

Tabela 4.5. Especificações técnicas

Parâmetro
Produtividade em massa de acordo com w.s.v. suspensão triada (resíduos de triagem de polpa de papel com diâmetro de orifício de peneira de 2 mm), t/dia
Concentração em massa da suspensão de entrada, g/l
Área da peneira, m 2
Motores elétricos: - quantidade - potência, kW
Passagem nominal dos bicos DN, mm: - alimentação da suspensão - remoção da suspensão classificada
Dimensões totais, mm



Peso, kg

Cálculo de bombas centrífugas

Bomba de piscina de alta concentração:

bomba da bacia de recepção:

bomba de piscina composta:

bomba da bacia da máquina:

bomba de piscina de casamento molhado:

bomba de piscina de rejeição seca:

bomba de mistura nº 1:

bomba de mistura #2:

bomba de mistura nº 3:

bomba coletora de água sob a rede:

bomba coletora de água circulante:

bomba misturadora de sofá:

Os principais indicadores técnicos e econômicos do workshop

Consumo de eletricidade kW/h……………………………………………………………………. .......275

Consumo de vapor para secagem, t…………………………………………… 3.15

Consumo de água doce, m 3 / t…………………………………………23

máquina de papel de fibra de água

Lista de fontes de informação usadas

1. Tecnologia do papel: notas de aula / Perm. Estado tecnologia. un-t. Perm, 2003. 80s. R.H. Khakimov, S. G. Ermakov

2. Cálculo do balanço de água e fibra em máquina de papel/Perm. Estado tecnologia. un-t. Perm, 1982. 44 p.

3. Cálculos para o departamento de preparação de massa de uma fábrica de papel / Perm. Estado tecnologia. un-t. Perm, 1997

4. Tecnologia do papel: orientações para desenho de cursos e diplomas / Perm. Estado tecnologia. un-t. Perm, 51s., B.V. Tubarões

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A área específica de espessamento e a produtividade do espessante são tomadas de acordo com os dados obtidos durante o espessamento de um produto similar. Se não houver tais dados, a taxa de sedimentação da fase sólida da polpa é determinada preliminarmente.

Ao espessar produtos de minério, os espessantes geralmente são calculados a partir da condição de que grãos não maiores que 3 a 5 mícrons sejam perdidos no dreno. Com o espessamento da lama de carvão, este limite sobe para 30 - 40 mícrons.

A área específica de deposição de espessante por 1 tonelada de produção horária sólida é calculada pela fórmula (5.1):

Onde R e e R k - liquefação no produto inicial e no produto final (condensado); Paraé o fator de utilização da área do espessante ( Para= 0,6÷0,8); ν é a taxa de assentamento.

A área total de espessamento necessária é determinada pela fórmula (5.2):

F=Q ∙f ou (5.2)

Onde F- área total de espessamento necessária, m 2; Q– capacidade horária do espessante em sólidos, t/h; g - produtividade específica durante o espessamento de vários concentrados, t / (m 2 ∙ h).

Diâmetro do espessante D por expressão (5.3):

(5.3)

De acordo com as características técnicas dos espessantes, encontra-se a marca e o tipo do espessante. O espessante selecionado é verificado de acordo com a condição - a taxa de queda de partículas deve ser maior que a taxa de drenagem ( v o > v sl).

A taxa de sedimentação para partículas finas é calculada usando a fórmula de Stokes (5.4):

, (5.4)

Onde g- aceleração de queda livre, 9,81 m/s 2; d- tamanho de partícula, m (diâmetro de partícula, cujo tamanho é permitido como perdas durante a descarga (3-5 mícrons); δ e ∆ são a densidade das fases sólida e líquida; μ – coeficiente de viscosidade dinâmica, 0,001 n∙s.

A taxa de drenagem é determinada a partir da expressão (5.5):

(5.5)

onde ν s é a velocidade de descarga, m/s; C c - a quantidade de descarga de acordo com o esquema de chorume, m 3 / dia; F c é a área do espessante selecionado, m2.

Se as condições não forem atendidas, é necessário aumentar a área ou utilizar floculantes, ou optar por um espessante com diâmetro maior.

perguntas do teste

1. Que tipos de espessantes você conhece?

2. Qual é a diferença entre espessadores de acionamento central e periférico?

3. Dispositivo e operação de espessadores com acionamento periférico.

4. Vantagens do espessante com espessante de lodo.

5. Dispositivo e operação de espessantes lamelares.

6. Vantagens dos espessantes de placas.

7. O que fornece um espessador de entrada de alimentação enterrado com um leito suspenso.

8. Fórmula de Stokes e sua aplicação.

10. Em que condições o espessante selecionado é verificado?

Para categoria:

Produção de pasta de madeira

Espessamento da massa e o dispositivo de espessantes

A concentração de massa após a classificação é baixa - de 0,4 a 0,7 . As operações no departamento preparatório da fábrica de papel - controle de concentração, composição e acúmulo de algum estoque nas piscinas devem ser realizadas com uma massa mais densa. Caso contrário, seriam necessários pools de capacidade muito grande. Portanto, uma boa massa após a classificação é enviada para espessadores, nos quais é engrossada até uma concentração de 5,5-7,5'. Durante o espessamento da massa, a maior parte da água quente que entra na circulação é separada. Esta circunstância é de grande importância, pois contribui para a manutenção do funcionamento normal dos trituradores pelo método de desfibramento por líquido quente.

O diagrama do dispositivo espessante é mostrado na fig. 1.

Banho. Banhos de espessamento são geralmente de ferro fundido, às vezes de concreto. Em fábricas antigas, são encontrados espessantes com banhos de madeira. Nas paredes de extremidade do banho há um dispositivo na forma de pinos ou válvulas para regular o nível de água circulante de saída.

Cilindro. A armação do cilindro é formada por uma série de anéis apoiados em ripas suportadas por raios. Várias cruzes de ferro fundido são montadas em um eixo de aço. Na circunferência dos anéis, são fresados chanfros, nos quais são instaladas hastes de latão na borda ao longo de toda a geratriz do cilindro, formando a estrutura do cilindro. Às vezes, as hastes de latão são substituídas por madeira, mas as últimas se desgastam rapidamente e são impraticáveis.

Como mostra a experiência de nossas empresas, as barras podem ser substituídas com sucesso por chapas de aço inoxidável perfurado de 4 mm de espessura com sua fixação em aros de suporte especialmente instalados.

Uma malha de latão inferior, chamada forro, é colocada na superfície do cilindro e em cima dela - a malha superior nº 65-70. As redes consistem em fios de urdidura (correndo ao longo do tecido) e fios de trama (atravessando o tecido).

Essas células das redes, assim como as aberturas das peneiras, constituem sua seção viva. Às vezes, uma grade intermediária No. 25-30 é colocada entre as grades superior e inferior. Aros especiais são fornecidos nas extremidades do cilindro e nas paredes finais do banho há saliências correspondentes a elas, que servem para colocar bandagens (uma para cada extremidade do cilindro). As bandagens de aço com almofadas de pano são apertadas com parafusos, sua finalidade é evitar que a massa penetre na água circulante através das lacunas entre o cilindro e o banho.

Arroz. 1. Esquema do dispositivo espessante: 1 - caixa de madeira; 2 - banho de ferro fundido; 3 - tambor rotativo de malha; 4 - polias de acionamento (ralenti e funcionando); 5 - engrenagens de acionamento; 6- rolo receptor (pressão); 7 - plano inclinado; 8 - raspador; 9 - poça mista de massa condensada

Rolo de recebimento. O rolo receptor é feito de madeira ou ferro fundido. A superfície do rolo é enrolada com pano de lã em várias voltas (camadas), e o pano deve ser 150-180 mm mais largo que o comprimento do rolo para que possa ser puxado e fixado. Geralmente usado - pano velho dos rolos de prensa das máquinas de papel.

O rolo gira em rolamentos montados em alavancas. Um mecanismo de elevação especial, composto por dois volantes (um em cada extremidade do cilindro), fusos e molas, regula o grau de pressão do rolo contra o tambor, além de elevar e abaixar.

Em espessantes de design posterior, o rolo de recolhimento é feito de metal com revestimento de borracha macia e, portanto, não há necessidade de envolvê-lo com um pano.

Raspador. O raspador do eixo receptor com uma braçadeira ajustável geralmente é feito de madeira (de madeira de carvalho); ele limpa a massa condensada do rolo, que então cai na piscina de mistura. Fora do cilindro, em toda a sua largura, há um tubo de shryska com diâmetro de 50 a 60 mm, que serve para lavar a malha das fibras finas.

Caixa de tampa. A caixa de entrada (pressão) na frente do banho serve para distribuir uniformemente a massa por toda a largura do cilindro; geralmente é feito na forma de um funil. A massa é trazida para a caixa por baixo e, subindo, gradualmente “acalma-se”, distribuída uniformemente pela largura do cilindro. Às vezes, para acalmar a massa, um quadro de distribuição perfurado com furos de 60 a 70 mm de diâmetro é instalado na parte superior da caixa.

É muito importante que a massa líquida que entra no banho não caia sobre a camada de fibra depositada na malha do tambor, pois neste caso a lavará, o que reduzirá significativamente a eficiência do espessante. Portanto, muitas vezes em toda a largura do cilindro, a uma distância de 60 a 70 mm de sua superfície, um escudo de metal dobrado em semicírculo é instalado no topo, o que protege o cilindro de cair sobre ele de uma massa não condensada.

Alguns projetos de espessantes não possuem caixa de transbordamento. A massa é alimentada diretamente na parte inferior do banho sob o quadro de distribuição (chapa de aço cobrindo a entrada em ângulo). Atingindo o escudo, a massa é distribuída uniformemente por toda a superfície do cilindro.

Devido à diferença nos níveis do líquido que entra no espessamento fora do cilindro e da água circulante que sai dentro do cilindro, a massa é sugada para o cilindro giratório. Ao mesmo tempo, a maior parte da água é filtrada através das células da malha, e a fibra espessada é depositada em uma camada uniforme em toda a largura do cilindro, adicionalmente espremida por um rolo receptor, removida com um raspador, e entra no piscina de mistura. Uma pequena parte da fibra não passa entre o cilindro e o rolo de recolhimento, é espremida por este para as bordas do cilindro e é direcionada ao longo de canais de água especiais junto com toda a massa espessada para a piscina de mistura. A concentração da massa proveniente das calhas é muito menor e costuma ser de 1,5 a 2,5%.

Cálculo de produtos semi-acabados frescos

Como exemplo, o departamento de preparação de massa de uma fábrica de papel de jornal foi calculado de acordo com a composição especificada no cálculo do balanço de água e fibra, ou seja, pasta de sulfato semi-branqueada 10%, pasta termomecânica 50%, pasta de madeira moída 40%.

O consumo de fibra seca ao ar para a produção de 1 tonelada de papel líquido é calculado com base no balanço de água e fibra, ou seja, o consumo de fibra fresca por 1 tonelada de rede de papel jornal é de 883,71 kg de fibra absolutamente seca (celulose + DDM + TMM) ou 1004,22 kg de fibra seca ao ar, incluindo celulose - 182,20 kg, DDM - 365,36 kg, TMM - 456,66 kg.

Para garantir a máxima produtividade diária de uma máquina de papel, o consumo de produtos semi-acabados é:

celulose 0,1822 440,6 = 80,3 t;

DDM 0,3654 440,6 = 161,0 t;

TMM 0,4567 440,6 = 201,2 toneladas.

Para garantir a produtividade líquida diária de uma máquina de papel, o consumo de produtos semiacabados é:

celulose 0,1822 334,9 = 61 t;

DDM 0,3654 334,9 = 122,4 t;

ТММ 0,4567 334,9 = 153,0 t.

Para garantir a produtividade anual da máquina de papel, o consumo de produtos semiacabados, respectivamente, é:

celulose 0,1822 115,5 = 21,0 mil toneladas

DDM 0,3654 115,5 = 42,2 mil toneladas;

ТММ 0,4567 115,5 = 52,7 mil toneladas

Para garantir a produtividade anual da fábrica, o consumo de produtos semi-acabados é respectivamente:

celulose 0,1822 231 = 42,0 mil toneladas

DDM 0,3654 231 = 84,4 mil toneladas;

ТММ 0,4567 231 = 105,5 mil toneladas.

Na ausência de cálculo do equilíbrio de água e fibra, o consumo de produto semi-acabado seco ao ar fresco para a produção de 1 tonelada de papel é calculado pela fórmula: 1000 - V 1000 - V - 100 W - 0,75 K

RS = + P + OM, kg/t, 0,88

onde B é a umidade contida em 1 tonelada de papel, kg; Z - teor de cinzas do papel,%; K - consumo de colofónia por 1 tonelada de papel, kg; P - perda irrecuperável (lavagem) de 12% de fibra de umidade por 1 tonelada de papel, kg; 0,88 - fator de conversão do estado absolutamente seco para seco ao ar; 0,75 - coeficiente levando em consideração a retenção de colofônia no papel; RH - perda de colofónia com água reciclada, kg.

Cálculo e seleção de equipamentos de moagem

O cálculo do número de equipamentos de moagem é baseado no consumo máximo de produtos semi-acabados e levando em consideração a duração de 24 horas de operação do equipamento por dia. Neste exemplo, o consumo máximo de celulose seca ao ar a ser moída é de 80,3 toneladas/dia.

Método de cálculo nº 1.

1) Cálculo dos moinhos de disco da primeira etapa de moagem.

Para refino de celulose em alta concentração de acordo com as tabelas apresentadas em"Equipamentos para produção de celulose e papel" (Manual para estudantes especiais. 260300 "Tecnologia de processamento químico da madeira" Parte 1 / Compilado por F.Kh. Khakimov; Universidade técnica estadual de Perm. Perm, 2000. 44 p. .) moinhos de a marca MD-31 são aceitas. Carga específica no fio da navalha Вs= 1,5 J/m. Ao mesmo tempo, o segundo comprimento de corte L, m/s, é 208 m/s (Seção 4).

Poder de moagem eficaz Não, kW, é igual a:

N e = 103 Вs Ls j = 103 1,5 . 0,208 1 = 312 kW,

onde j é o número de superfícies de moagem (para um moinho de disco único j = 1, para um moinho duplo j = 2).

Desempenho do moinho MD-4Sh6 Qp, t/dia, para as condições de moagem aceitas será:

Onde qe=75 kWh/t consumo específico de energia útil para a refinação da pasta não branqueada ao sulfato de 14 a 20 °SR (Fig. 3).

Então o número necessário de moinhos para instalação será igual a:

A produtividade da usina varia de 20 a 350 toneladas/dia, aceitamos 150 toneladas/dia.

Aceitamos dois moinhos para instalação (um de reserva). Nxx = 175 kW (seção 4).

Nn \u003d Ne + Nxx= 312 + 175 = 487 kW.

K Nn> Ne+Nxx;

0,9.630 > 312 + 175; 567 > 487,

2) Cálculo de moinhos da segunda etapa de moagem.

Para moagem de celulose na concentração de 4,5%, são aceitos moinhos da marca MDS-31. Carga específica no fio da navalha Вs\u003d 1,5 J/m. O segundo comprimento de corte é tomado de acordo com a Tabela. quinze: L\u003d 208 m/s \u003d 0,208 km/s.

Poder de moagem eficaz Não, kW, será igual a:

Ne \u003d Bs Ls \u003d 103 1.5. 0,208 1 = 312 kW.

Consumo específico de eletricidade qe, kWh/t, para refino de celulose de 20 a 28°ShR de acordo com o cronograma será (ver Fig. 3);

qe = q28 - q20= 140 - 75 = 65 kWh/t.

Desempenho do moinho Qp, t/dia, para as condições de trabalho aceitas será igual a:

Então o número necessário de moinhos será:

Nxx = 175 kW (seção 4).

Energia consumida pelo moinho Nn, kW, para as condições de moagem aceitas será igual a:

Nn \u003d Ne + Nxx= 312 + 175 = 487 kW.

A verificação da potência do motor de acionamento é realizada de acordo com a equação:

K Nn> Ne+Nxx;

0,9.630 > 312 + 175;
567 > 487,

portanto, a condição de teste do motor é cumprida.

Dois moinhos são aceitos para instalação (um de reserva).

Método de cálculo nº 2.

É conveniente calcular o equipamento de moagem de acordo com o cálculo acima, porém, em alguns casos (por falta de dados sobre os moinhos selecionados), o cálculo pode ser realizado de acordo com as fórmulas abaixo.

Ao calcular o número de moinhos, assume-se que o efeito de moagem é aproximadamente proporcional ao consumo de energia. O consumo de eletricidade para moagem de celulose é calculado pela fórmula:

E=e Pc (b-a), kWh/dia,

Onde e? consumo específico de eletricidade, kWh/dia; computador? a quantidade de produto semi-acabado seco ao ar a ser moído, t; uma? o grau de moagem do produto semi-acabado antes da moagem, oShR; b? o grau de moagem do produto semi-acabado após moagem, oShR.

A potência total dos motores elétricos dos moinhos é calculada pela fórmula:

Onde h? fator de carga de motores elétricos (0,80?0,90); z? número de horas do moinho por dia (24 horas).

A potência dos motores elétricos dos moinhos de acordo com as etapas de moagem é calculada da seguinte forma:

Para a 1ª etapa de moagem;

Para a 2ª etapa de moagem,

Onde X1 e X2? distribuição de energia elétrica para a 1ª e 2ª etapas de moagem, respectivamente, %.

O número necessário de moinhos para a 1ª e 2ª moagem será: bomba de máquina de papel tecnológica

Onde N1M e N2M? potência dos motores elétricos dos moinhos a serem instalados na 1ª e 2ª moagem, kW.

De acordo com o esquema tecnológico aceito, o processo de moagem é realizado na concentração de 4% até 32 oShR em moinhos de discos em duas etapas. O grau inicial de moagem da polpa de madeira macia ao sulfato semi-branqueada é aceito como 13 OSR.

De acordo com dados práticos, o consumo específico de energia para moagem de 1 tonelada de celulose branqueada ao sulfato de fibra longa em moinhos cônicos será de 18 kWh/(t chr). O cálculo pressupõe um consumo específico de energia de 14 kWh/(t oShR); como a moagem é projetada em moinhos de discos, a economia de energia é levada em consideração? 25%.

A quantidade total de eletricidade necessária para moagem será:

E \u003d 14 80,3 (32-13) \u003d 21359,8 kWh / dia.

Para garantir este consumo de energia, é necessário que a potência total dos motores elétricos instalados nos moinhos seja:

O consumo de energia das etapas de moagem é distribuído de acordo com as propriedades do produto semi-acabado a ser moído e o tipo de produto acabado. No exemplo em consideração, a composição de papel inclui 40% de polpa de madeira e 50% de polpa termomecânica, de modo que a natureza da moagem de polpa de madeira macia de sulfato deve ser sem encurtar a fibra em um grau suficientemente alto de fibrilação de fibra. Com base nisso, é aconselhável fornecer 50% da potência para o 1º e 2º estágios de moagem de celulose de fibra longa. Portanto, na 1ª etapa de moagem, a potência total dos motores elétricos dos moinhos deve ser:

N1=N2=1047 0,5=523,5 kW .

O projeto prevê a instalação de moinhos MD-31 com potência de 630 kW de motores elétricos, que diferem na natureza do fone de ouvido na 1ª e 2ª etapas. O número necessário de moinhos para a 1ª ou 2ª etapa de moagem será:

Tendo em conta a reserva, é necessário disponibilizar 4 moinhos (há um moinho de reserva em cada fase).

Com base na produtividade do moinho MD-31 (até 350 t/dia), a quantidade de fibra que precisa passar pelos moinhos (80,3 t/dia), a quantidade de aumento no grau de moagem que deve ser fornecido (19 OSR), foi feita uma conclusão sobre os moinhos de instalação em série.

De acordo com o esquema tecnológico, o departamento de preparação de massa prevê a instalação de um moinho de pulsação MP-03 para a dissolução do casamento reciclado.

O número de moinhos de pulso é calculado usando a seguinte fórmula:

onde QP.M. ? desempenho do moinho de leguminosas, t/dia;

MAS? a quantidade de fibra absolutamente seca que entra no moinho de pulso, kg / t.

Os principais parâmetros dos moinhos previstos para instalação são apresentados na Tabela. 1

Tabela 1 - Principais parâmetros dos moinhos instalados

Observação. Dimensões totais do moinho MP-03: 244,5×70,7×76,7 cm.

Cálculo do volume de piscinas

O cálculo do volume dos pools é baseado na quantidade máxima de massa a ser armazenada e no tempo de armazenamento necessário da massa no pool. De acordo com as recomendações da Giprobum, as piscinas devem ser projetadas para 6-8 horas de armazenamento em massa.

Como regra, a duração do armazenamento de produtos semi-acabados antes e depois da moagem é aceita? 2 ... 4 horas, e pasta de papel no compósito (mistura) e pool de máquinas? 20?30 min. Em alguns casos, está previsto armazenar os produtos semi-acabados antes da moagem em torres de alta concentração (12 ... 15%), calculadas para um fornecimento de 15 ... 24 horas. Os tempos de estoque podem ser reduzidos usando sistemas de automação modernos.

O cálculo do volume de piscinas é feito de acordo com a fórmula:

O cálculo do volume das piscinas também é realizado de acordo com a fórmula (se houver um cálculo do saldo de água e fibra):

onde QN.BR. ? produtividade horária de PM (KDM), t/h; QM? a quantidade de suspensão fibrosa na piscina, m3/t de papel; t- tempo de armazenamento em massa, h; Para- coeficiente tendo em conta o enchimento incompleto da piscina (geralmente Para =1,2).

O tempo para o qual a reserva de massa é calculada em um pool de um determinado volume é calculado pela fórmula:

Onde P V? volume da piscina, m3; Com? umidade do material fibroso seco ao ar, % (de acordo com GOST para produtos semi-acabados Com= 12%, para papel e papelão Com = 5?8 %); t? tempo de armazenamento em massa; z c? concentração de suspensão fibrosa na piscina, %; k? coeficiente levando em conta a incompletude do pool (geralmente k = 1,2).

Os volumes dos pools previstos no esquema tecnológico considerado são calculados da seguinte forma (para uma máquina):

Bacia de recebimento de celulose

Por exemplo, vamos fazer um cálculo usando a segunda fórmula:

pool de recebimento para DDM

bacia receptora para TMP

piscina de celulose

bacia intermediária para DDM

bacia intermediária para TMP

piscina composta

piscina de máquinas

O volume de pools para casamento reverso é calculado em caso de operação emergencial da máquina (50 ou 80% do QSUT.BR).

O volume da piscina de casamento molhada:

O volume da piscina para casamento seco:

O volume de piscinas para sucata reciclada é calculado para uma capacidade total de armazenamento de 4 horas. Se uma piscina para sucata reciclada de despolpadores for fornecida na sala de máquinas, a duração do armazenamento de sucata reciclada dissolvida nas piscinas instaladas no departamento de preparação de massa pode ser reduzido.

O volume do pool para casamento reverso:

Para coletores de água, aceitamos o tempo de armazenamento: para um coletor de água sob a rede, 5 minutos, ou seja, 5: 60 = 0,08 h; para a coleta de água reciclada 15 min; para coletor de água circulante em excesso 30 min.

Coletor de água subterrânea

Coletor de água reciclada

Coleta do excesso de água reciclada

Captação de água clarificada

Os volumes das piscinas devem ser unificados para facilitar sua fabricação, layout, operação e reparo. É desejável não ter mais de dois tamanhos. Os resultados da unificação devem ser apresentados em forma de tabela. 2

Tabela 2 - Resultados da unificação das bacias

Objetivo da piscina	Por cálculo	Após a unificação	Tipo de dispositivo de circulação	Potência do motor elétrico da unidade de controle central, kW
	tempo de estoque, h		tempo de estoque, h

Piscinas receptoras: celulose


polpa moída
Piscinas intermediárias:


Piscinas: composicional
máquina
casamento molhado
casamento seco
casamento negociável
Coleções: água subterrânea
água reciclada
excesso de água reciclada
água clarificada

Para a fábrica, o número de pools obtidos é duplicado.

1) Coletor de pasta de caulim

2) Coletor para solução de corante

3) Coletor para solução PAA

4) Coletor para solução de alumina

Cálculo e seleção de bombas de massa

A escolha da bomba é feita com base na pressão total da massa que a bomba deve criar e no seu desempenho. O cálculo da altura manométrica total da bomba deve ser realizado após a conclusão dos desenhos de layout e a determinação da localização exata da bomba. Neste caso, é necessário elaborar um diagrama de tubulação indicando seu comprimento e todas as resistências locais (tee, transição, ramal, etc.). O princípio de cálculo da pressão necessária, que a bomba deve criar, e o valor dos coeficientes de resistência locais são fornecidos na literatura especial. Normalmente, para mover suspensões fibrosas dentro do departamento de preparação de massa, a bomba deve fornecer uma altura manométrica de 15 a 25 m.

O desempenho da bomba é calculado pela fórmula:

Onde P? a quantidade de material fibroso seco ao ar, t/dia; Com? umidade do material fibroso seco ao ar, %; z? número de horas de trabalho por dia (24 horas); c/? concentração de suspensão fibrosa na piscina, %; 1,3? coeficiente levando em conta a margem de desempenho da bomba.

A vazão volumétrica do líquido bombeado pela bomba na concentração de 1 ... 4,5 também pode ser determinada a partir do cálculo do equilíbrio de água e fibra.

Qm=M. pH 1,3,

Onde pH- produtividade horária da máquina de papel, t/h;

M- massa de suspensão fibrosa bombeada (do balanço de água e fibra), m3.

Cálculo da bomba

Bombas de massa

1) Bomba de alimentação de polpa para moinhos de disco

Qm=M. pH 1,3 = 5,012 18,36 1,3 = 120 m3/h.

Aceitamos para instalação a bomba BM 125/20 com a seguinte característica: alimentação? 125 m3/h; pressão? 20m; concentração limitante da massa final? 6%; potência? 11 kW; frequência de rotação? 980 rpm; eficiência ? 66%. Uma reserva é fornecida.

2) Bomba fornecendo DDM da bacia receptora para a intermediária

Qm=M. pH 1,3 \u003d 8,69 18,36 1,3 \u003d 207 m3 / h.

3) Bomba fornecendo TMP da piscina receptora para a intermediária

Qm=M. pH 1,3 \u003d 10,86 18,36 1,3 \u003d 259 m3 / h.

4) Bombeie fornecendo polpa do pool de polpa moída para o composto

Qm=M. pH 1,3 \u003d 2,68 18,36 1,3 \u003d 64 m3 / h.

5) Bomba fornecendo DDM da bacia intermediária para a bacia composta

Qm=M. pH 1,3 = 8,97 18,36 1,3 = 214 m3/h.

Aceitamos para instalação a bomba BM 236/28 com a seguinte característica: alimentação? 236 m3/h; pressão? 28m; concentração limitante da massa final? 7%; potência? 28 kW; frequência de rotação? 980 rpm; eficiência ? 68%. Uma reserva é fornecida.

6) Bomba fornecendo TMP da piscina intermediária para a composta

Qm=M. pH 1,3 \u003d 11,48 18,36 1,3 \u003d 274 m3 / h.

Aceitamos para instalação a bomba BM 315/15 com a seguinte característica: alimentação? 315 m3/h; pressão? 15m; concentração limitante da massa final? oito %; potência? 19,5 kW; frequência de rotação? 980 rpm; eficiência ? 70%. Uma reserva é fornecida.

7) Bomba que fornece pasta de papel da piscina composta para a máquina

Qm=M. pH 1,3 = 29,56 18,36 1,3 = 705 m3/h.

8) Bomba fornecendo pasta de papel do pool de máquinas para o MCR

Qm=M. pH 1,3 = 32,84 18,36 1,3 = 784 m3/h.

Aceitamos para instalação a bomba BM 800/50 com a seguinte característica: alimentação? 800 m3/h; pressão? 50m; concentração limitante da massa final? oito %; potência? 159 kW; frequência de rotação? 1450 rpm; eficiência ? 72%. Uma reserva é fornecida.

9) Bomba fornecendo polpa de papel da piscina de rejeitos secos para a piscina de rejeitos reciclados

Qm=M. pH 1,3 = 1,89 18,36 1,3 = 45 m3/h.

Aceitamos para instalação a bomba BM 67 / 22.4 com a seguinte característica: alimentação? 67 m3/h; pressão? 22,5m; concentração limitante da massa final? quatro %; potência? 7 kW; frequência de rotação? 1450 rpm; eficiência ? 62%. Uma reserva é fornecida.

10) Bomba fornecendo polpa de papel da piscina de rejeitos úmida para a piscina de rejeitos reciclados

Qm=M. pH 1,3 \u003d 0,553 18,36 1,3 \u003d 214 m3 / h.

11) Bombeie o estoque de papel do pool de resíduos reciclados para o composto

Qm=M. pH 1,3 \u003d 6,17 18,36 1,3 \u003d 147 m3 / h.

Aceitamos para instalação a bomba BM 190/45 com a seguinte característica: alimentação? 190 m3/h; pressão? 45m; concentração limitante da massa final? 6%; potência? 37 kW; frequência de rotação? 1450 rpm; eficiência ? 66%. Uma reserva é fornecida.

12) Bomba que alimenta a polpa moída através da subcamada

Qm=M. pH 1,3=2,5 18,36 1,3 = 60 m3/h.

13) Uma bomba que entrega o casamento de uma batedeira

Qm=M. pH 1,3 = 2,66 18,36 1,3 = 64 m3/h.

14) Bomba de alimentação do casamento da mesa de mistura (em caso de funcionamento de emergência da máquina)

15) A bomba que alimenta os resíduos do despolpador sob a roda livre(No cálculo, os despolpadores nº 1 e 2 são combinados, portanto, calculamos o peso aproximado por este despolpador 18,6 kg a.d.w. x 2 = 37,2 kg, 37,2 x 100/3 = 1240 kg = 1,24 m3)

Qm=M. pH 1,3 = 1,24 18,36 1,3 = 30 m3/h.

16) Bomba fornecendo sucata do despolpador sob a roda livre (em caso de operação de emergência da máquina)

Aceitamos para instalação a bomba BM 475/31.5 com a seguinte característica: alimentação? 475 m3/h; pressão? 31,5m; concentração limitante da massa final? oito %; potência? 61,5 kW; frequência de rotação? 1450 rpm; eficiência ? 70%. Uma reserva é fornecida.

17) Bomba que fornece o casamento do despolpador (sob o PRS)(No cálculo, os despolpadores nº 1 e 2 são combinados, portanto, calculamos a massa aproximada por este despolpador 18,6 kg (a.d.w.) x 100/3 = 620 kg = 0,62 m3)

Qm=M. pH 1,3 = 0,62 18,36 1,3 = 15 m3/h.

Aceitamos para instalação a bomba BM 40/16 com a seguinte característica: alimentação? 40 m3/h; pressão? 16m; concentração limitante da massa final? quatro %; potência? 3 kW; frequência de rotação? 1450 rpm; eficiência ? 60%.

Bombas de mistura

1) Bomba de mistura nº 1

Qm=M. pH 1,3 \u003d 332,32 18,36 1,3 \u003d 7932 m3 / h.

Aceitamos para instalação a bomba BS 8000/22 com a seguinte característica: alimentação? 8000 m3/h; pressão? 22m; potência? 590 kW; frequência de rotação? 485 rpm; eficiência ? 83%; peso? 1400.

2) Bomba de mistura #2

Qm=M. pH 1,3 \u003d 74,34 18,36 1,3 \u003d 1774 m3 / h.

Aceitamos para instalação a bomba BS 2000/22 com a seguinte característica: alimentação? 2000 m3/h; pressão? 22m; potência? 160 kW; frequência de rotação? 980 rpm; eficiência ? 78%.

3) Bomba de mistura nº 3

Qm=M. pH 1,3 = 7,6 18,36 1,3 = 181 m3/h.

Aceitamos para instalação a bomba BS 200/31.5 com a seguinte característica: alimentação? 200 m3/h; pressão? 31,5m; potência? 26 kW; frequência de rotação? 1450 rpm; eficiência ? 68%.

Bombas de água

1) Uma bomba que fornece água reciclada para diluir os resíduos após a triagem, rejeitos em um misturador de mesa, despolpadores (cerca de 8,5 m3 de acordo com o balanço). Uma reserva é fornecida.

Qm=M. pH 1,3 = 8,5 18,36 1,3 = 203 m3/h.

Aceitamos para instalação a bomba K 290/30 com a seguinte característica: alimentação? 290 m3/h; pressão? 30m; potência? 28 kW; frequência de rotação? 2900 rpm; eficiência ? 82%.

2) Bomba fornecendo água clarificada aos reguladores de concentração (de acordo com o balanço, aproximadamente 3,4 m3)

Qm=M. Рн 1,3=3,4 18,36 1,3 = 81 m3/h.

Aceitamos para instalação a bomba K 90/35 com a seguinte característica: alimentação? 90 m3/h; cabeça 35 m; potência? 11 kW; frequência de rotação? 2900 rpm; eficiência ? 77%. Uma reserva é fornecida.

3) Bomba de abastecimento de água doce (equilíbrio aprox. 4,23 m3)

Qm=M. pH 1,3 \u003d 4,23 18,36 1,3 \u003d 101 m3 / h.

Aceitamos para instalação a bomba K 160/30 com a seguinte característica: alimentação? 160 m3/h; pressão? 30m; potência? 18 kW; frequência de rotação? 1450 rpm; eficiência ? 78%. Uma reserva é fornecida.

4) A bomba para fornecer água fresca filtrada aos chuveiros da mesa de tela e à seção de prensa (de acordo com o saldo de cerca de 18 m3)

Qm=M. pH 1,3=18 18,36 1,3 = 430 m3/h.

Aceitamos para instalação a bomba D 500/65 com a seguinte característica: alimentação? 500 m3/h; pressão? 65m; potência? 130 kW; frequência de rotação? 1450 rpm; eficiência ? 76%. Uma reserva é fornecida.

5) Bomba para fornecer o excesso de água circulante ao filtro de disco(de acordo com o saldo de aproximadamente 40,6 m3)

Qm=M. pH 1,3 \u003d 40,6 18,36 1,3 \u003d 969 m3 / h.

5) Bomba para fornecer o excesso de água clarificada para uso(de acordo com o saldo de aproximadamente 36,3 m3)

Qm=M. pH 1,3 \u003d 36,3 18,36 1,3 \u003d 866 m3 / h.

Aceitamos para instalação a bomba D 1000/40 com a seguinte característica: alimentação? 1000 m3/h; pressão? 150m; potência? 150 kW; frequência de rotação? 980 rpm; eficiência ? 87%. Uma reserva é fornecida.

Bombas químicas

1) Bomba de pasta de caulim

Qm=M. pH 1,3 = 0,227 18,36 1,3 = 5,4 m3/h.

2) Bomba de solução de corante

Qm=M. pH 1,3 = 0,02 18,36 1,3 = 0,5 m3/h.

Aceitamos para instalação a bomba X2/25 com a seguinte característica: alimentação? 2 m3/h; pressão? 25m; potência? 1,1 kW; frequência de rotação? 3000 rpm; eficiência ? quinze %. Uma reserva é fornecida.

3) Bomba de solução PAA

Qm=M. pH 1,3 = 0,3 18,36 1,3 = 7,2 m3/h.

Aceitamos para instalação a bomba X8/18 com a seguinte característica: alimentação? 8 m3/h; pressão? 18m; potência? 1,3 kW; frequência de rotação? 2900 rpm; eficiência ? 40%. Uma reserva é fornecida.

3) Bomba de solução de alumina

Qm=M. pH 1,3 = 0,143 18,36 1,3 = 3,4 m3/h.

Reciclagem de casamento

Cálculo do volume da mesa de mistura

Aceitamos o tempo de armazenamento na mesa de mistura em modo de emergência 3 min; o misturador deve ser projetado para 50…80% da produtividade da máquina (neste caso, a concentração aumenta para 3,0…3,5%):

Aceitamos para instalação um misturador de mesa com um volume de 16 ... 18 m3 de CJSC Petrozavdskmash com as seguintes características: com corpos de trabalho em um eixo horizontal, o número de hélices? 4 coisas.; diâmetro da hélice? 840 milímetros; velocidade do rotor? 290…300 min-1; potência do motor elétrico 75…90 kW.

Cálculo de pulpers

Para o processamento de rejeitos secos, é instalado um despolpador (sob a bobina) com a capacidade máxima necessária (80% da produção líquida da máquina)

334,9 0,8 = 268 t/dia.

Escolhemos o despolpador GRVm-32 com as seguintes características: desempenho? 320 t/dia; potência do motor? 315 kW; capacidade da banheira? 32m2; diâmetro do furo da peneira? 6; 12; vinte; 24 milímetros.

Para casamento de acabamento (de acordo com o saldo 2% da produção líquida)

334,9 0,02 = 6,7 t/dia.

Escolhemos o despolpador GDV-01 com as seguintes características: produtividade? 20 t/dia; potência do motor? 30 kW; velocidade do rotor? 370 rpm; diâmetro da banheira? 2100 milímetros; diâmetro do rotor? 2100 milímetros.

engrossador de casamento

Para engrossar resíduos reciclados úmidos, utilizamos o espessante SG-07 com as seguintes características:

Equipamento de triagem e limpeza

Cálculo de atadores

Número de atadores né determinado pela fórmula:

Onde RS.BR.- produtividade diária da máquina de papel, bruta, t/dia;

MAS- a quantidade de fibra absolutamente seca fornecida para limpeza, por tonelada de papel (tirada do cálculo de água e fibra), kg/t;

Q- produtividade do atador para fibra seca ao ar, t/dia.

Aceitamos para instalação 3 telas (uma de reserva) do tipo Ahlscreen H4 com as seguintes características: desempenho? 500 t/dia; potência do motor? 55 kW; velocidade do rotor? 25 s-1; selando o consumo de água? 0,03 l/s; pressão da água de vedação? 10% superior à pressão de entrada de massa; pressão máxima de entrada? 0,07 MPa.

Cálculo de classificação de vibração

Aceitamos para instalação 1 classificação por vibração tipo SV-02 com a seguinte característica: produtividade? 40 t/dia; potência do motor? 3 kW; diâmetro do furo da peneira? 1,6...2,3 mm; frequência de oscilação da peneira? 1430 min-1; comprimento? 2,28m; largura? 2,08m; altura? 1,06 m

Cálculo de produtos de limpeza

As instalações do limpador Vortex são montadas a partir de um grande número de tubos individuais conectados em paralelo. O número de tubos depende da capacidade da planta:

Onde Q- produtividade da instalação, dm3/min;

Qt- produtividade de um tubo, dm3/min.

A produtividade da instalação é determinada de acordo com o cálculo do balanço material de água e fibra.

Onde R- produtividade horária da máquina, kg/h;

M- massa de suspensão fibrosa fornecida para tratamento (do balanço de água e fibra), kg/t;

d é a densidade da suspensão fibrosa (quando a concentração de massa é inferior a 1%, d = 1 kg/dm3), kg/dm3.

1ª fase de limpeza

dm3/min.= 1695 l/s.

Aceitamos para instalação 4 blocos de limpadores Ahlcleaner RB 77, cada bloco possui 104 unidades. limpadores. Dimensões do 1º bloco: comprimento 4770 mm, altura - 2825, largura - 1640 mm.

2ª fase de limpeza

dm3/min.= 380 l/s.

Calculamos o número de tubos purificadores se a vazão de um tubo for de 4,2 l / s.

Aceitamos para instalação 1 bloco de limpadores Ahlcleaner RB 77, o bloco inclui 96 unidades. limpadores. Dimensões do 1º bloco: comprimento 4390 mm, altura - 2735, largura - 1500 mm.

3ª fase de limpeza

dm3/min.= 39 l/s.

Calculamos o número de tubos purificadores se a vazão de um tubo for de 4,2 l / s.

Aceitamos para instalação 1 bloco de limpadores Ahlcleaner RB 77, o bloco inclui 10 peças. limpadores. Dimensões do 1º bloco: comprimento 1980 mm, altura - 1850, largura - 860 mm.

O sistema de limpeza está equipado com um tanque de desaeração com 2,5 m de diâmetro e 13 m de comprimento. criado por um sistema composto por um ejetor de vapor, um condensador e uma bomba de vácuo.

Filtro de disco

Desempenho do filtro de disco Q, m 3 / min, é determinado pela fórmula:

Q=F. q,

Onde F- área de filtração, m2;

q- capacidade, m3/m2 min.

Em seguida, o número necessário de filtros será determinado:

Onde Vmin- o volume de água excedente fornecido para tratamento, m3/min.

É necessário passar 40.583 kg de água reciclada ou 40.583 m3 pelo filtro de disco, vamos determinar o volume de água em excesso

40,583 18,36 = 745 m3/h=12,42 m3/min.

Q \u003d 0,04 434 \u003d 17,36 m 3 / min.

Aceitamos para instalação um filtro de disco Hedemora VDF, tipo 5.2 com as seguintes características: 14 discos, comprimento 8130 mm, peso do filtro vazio 30,9 t, peso útil 83 t.

Ingredient Feeder INFE 4002Equipamento de dosagem para preparação de massa para sorvete. Equipado com duas tremonhas independentes para fornecer dois tipos diferentes de aditivos de uma só vez. Graças aos servoacionamentos, pesos especiais, você pode controlar de maneira conveniente e precisa o fluxo de aditivos secos e líquidos com pedaços de frutas, por exemplo. Tamanho máximo do ingrediente até 2-3 cm Bomba de alimentação: 3 lâminas Liga especial do raspador/rotor Interruptores de segurança na entrada e na carcaça Entrada e saída de massa de 3 polegadas Entrada de aditivo de 90 x 74 mm. Sem transições nítidas, sem entupimento. Os principais parâmetros da máquina são: Tremonha com alimentador de parafuso e agitador Alimentador de parafuso com passo variável. O dosador não obstrui ao usar diferentes tipos de aditivos (consistência diferente) 2 opções de agitador Misturador dinâmico com 9 lâminas Acionamentos separados para bomba, sem-fim, agitador e pós-misturador Controle de frequência para acionamentos de agitador e pós-misturador 0-100% Controle de frequência para um...

Pequena descrição:

O design do rotor garante uma separação eficiente de papel usado com baixo consumo de energia. A suspensão fibrosa resultante é enviada para peneiramento grosseiro. Impurezas pesadas e grandes se acumulam na câmara de resíduos do aparelho, são lavadas da fibra e enviadas para processamento posterior.

A desfibrilação em alta e média concentração de massa geralmente é realizada em modo de lote. A vantagem dos despolpadores operando em altas concentrações são condições “mais suaves” para desfibramento de papel usado com destruição mínima de impurezas e baixo consumo específico de energia. O desfibramento eficiente de resíduos de papel sem impurezas de moagem é garantido pelo design do rotor helicoidal e pela presença de barras refletoras, ou defletores, instaladas nas paredes do banho do despolpador. A massa desfolhada separada das grandes impurezas pesadas é enviada para um defloculador para desfolha final e separação das impurezas leves e pesadas.

Pequena descrição:

Torre de branqueamento, que inclui um corpo cilíndrico vertical com um misturador de pasta e um agente branqueador, uma coluna de absorção instalada na caixa e um meio de fornecimento de um agente branqueador, que visa melhorar a qualidade do branqueamento e reduzi-lo. consumo de energia, o meio de fornecimento do agente branqueador é feito na forma de um sistema de tubos de distribuição com introdução tangencial do reagente no misturador e na coluna de absorção, e os tubos são deslocados entre si. ao longo da altura do misturador e da coluna de absorção e são instalados em ângulo com o eixo vertical da carcaça.

A polpa da melhor qualidade;

Custos de produção reduzidos;

Alta fiabilidade;

Facilidade e segurança de operação;

Cumprimento dos requisitos regulamentares;

Especificações:

Pequena descrição:

O separador de impurezas leves pode tratar os resíduos grosseiros da peneira, que podem pulverizar o material e remover as impurezas. O separador é amplamente utilizado no sistema de reciclagem de resíduos de papel e na indústria de papel.

Este equipamento simplifica muito o processo de moagem, tendo um baixo consumo de energia. Nossos separadores de impurezas são projetados para despolpar e separar as impurezas da polpa. Para a separação de impurezas leves e pesadas em celulose ou papel despolpado.

Esta máquina é composta por uma cuba de aço, um rotor separador horizontal, um dispositivo de acionamento e um tubo de entrada. Com uma placa de represa dentro do separador, impurezas pesadas são depositadas na parte inferior, enquanto materiais e impurezas leves passam para a zona de circulação para inspeção adicional. À medida que o agitador gira, o material é dividido axialmente e ejetado na velocidade máxima da periferia do agitador. Assim, o número de células...

Pequena descrição:

Para este projeto, foi desenvolvido um misturador elétrico de lâminas, equipado com uma vedação de caixa de gaxeta, um motor-redutor à prova de explosão. O dispositivo pode fornecer um alto volume de mistura e menor consumo de energia.

Um agitador de hélice é considerado o mais eficaz nos casos em que, com um consumo mínimo de energia mecânica, é necessário criar uma forte circulação de líquido no aparelho. Devido ao efeito de bombeamento, os misturadores de hélice criam uma circulação axial do líquido, levantam facilmente partículas sólidas do fundo do vaso, devido ao qual os misturadores de hélice são usados para criar suspensões - suspensão.

Pequena descrição:

Os moinhos de disco têm um design simples, são compactos e menos trabalhosos para substituir um conjunto desgastado. Além disso, os moinhos de discos são caracterizados por uma maior qualidade da massa, uma vez que as fibras neste caso são menos suscetíveis ao encurtamento, fibrilação, o que é indispensável na moagem de resíduos de papel e celulose. Existe também a possibilidade de utilização de vários tipos e tipos de conjuntos em moinhos de discos.

O equipamento de desintegração de fibra é caracterizado pela estrutura compacta, peso leve do equipamento, carga pequena, alta eficiência, baixo consumo de energia, forte adaptabilidade da tecnologia, operação simples, configuração flexível, instalação conveniente, etc.

Especificações:

Diâmetro da barra de lixa, mm

Produtividade, t./dia

Concentração em massa de entrada, %

A unidade para o espessador GT-12S foi projetada para instalação em fazendas de espessadores de camada única de tipo fechado de design pesado.

O acionamento do espessador GT-12S é usado nas indústrias de mineração, metalurgia e carvão.

A unidade para o espessador GT-20 foi projetada para instalação em fazendas de espessadores de camada única de tipo fechado de design pesado.

O acionamento do espessador GT-20 é usado nas indústrias de mineração, metalurgia e carvão.

A entrega é realizada em qualquer cidade da Rússia, e também trabalhamos para exportação.

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