Produção de farinha de peixe pelo método de secagem direta. Produção de farinha de peixe: como abrir sua própria minifábrica? Requisitos para uma unidade de produção

A esfera da agricultura, devido às relações complicadas com parceiros estrangeiros, está se desenvolvendo ativamente hoje. E isso dá excelentes chances para os empreendedores se desenvolverem nessa direção, lançando empreendimentos de produção para a produção de produtos que estão em demanda aqui. E se chegou a decisão de abrir um negócio nesse nicho específico, você deve pensar em comprar equipamentos para a produção de farinha de peixe e começar a fornecer um componente valioso ao mercado. A farinha de peixe é um dos componentes mais valiosos (e, portanto, caros) em todos os alimentos compostos para gado e aves. O pó obtido durante o processamento é misturado com a maior parte da ração para conferir propriedades nutricionais especiais.

Nossa avaliação de negócios:

Investimentos iniciais - a partir de 1.500.000 rublos.

A saturação do mercado é baixa.

A complexidade de iniciar um negócio é 6/10.

E apesar de o processo de obtenção de produtos acabados, graças a equipamentos totalmente automatizados, ser bastante simples, o empresário deve elaborar um plano de negócios para a produção de farinha de peixe. Assim, no futuro, será muito mais fácil conduzir seus negócios, levando em consideração os custos de fazer negócios e as receitas recebidas. O que vale a pena considerar aqui?

Perspectivas e problemas de direção

Na Rússia, existem muito poucas empresas que produzem farinha de peixe. E isso se deve principalmente às dificuldades no fornecimento de matérias-primas. O fato é que grande parte é enviada para o exterior. E aqui uma saída é celebrar contratos de fornecimento regular de matérias-primas suficientes para processamento com vários fornecedores ao mesmo tempo. E então, com concorrência mínima no mercado, você pode iniciar um negócio bastante lucrativo.

Um terço da farinha de peixe produzida na Rússia é vendida a clientes estrangeiros. E acontece que nossos compatriotas, pagando a mais, compram o produto russo no exterior. E muitos agricultores ficarão felizes em comprá-lo de um fabricante local. Um enorme mercado de vendas é a principal vantagem dessa direção.

A produção de farinha de ração para peixes é considerada um negócio lucrativo devido ao preço bastante elevado deste aditivo. E isso se deve às propriedades que possui. E ao oferecer produtos acabados aos seus clientes em potencial, você pode apelar precisamente para o valor deles para os animais.

A composição da farinha de peixe é a seguinte:

proteína,
ácidos graxos insaturados
vitaminas,
Vestigios.

Para reduzir o custo de iniciar uma empresa e minimizar os riscos financeiros, é melhor que uma empresa de pequena capacidade seja organizada. Assim, a mini-linha não ficará ociosa devido a interrupções no fornecimento de matéria-prima, e os produtos liberados não ficarão obsoletos nos armazéns.

Tecnologia de farinha de peixe

Uma minifábrica para a produção de farinha de peixe processará matérias-primas de pescado dentro de suas paredes. E pode ser não apenas carcaças inteiras, mas também resíduos de empresas de processamento de peixe - ossos, peles, miudezas.

Considerando que até é possível processar farinha de peixe, muitas fábricas de peixes equipam uma oficina separada com equipamentos especiais para receber uma receita adicional da venda de um valioso aditivo alimentar. Acontece que as empresas de processamento de pescado podem se tornar completamente livres de resíduos.

A mesma tecnologia para a produção de farinha de peixe é a seguinte:

Limpeza de matérias-primas de inclusões estranhas (lixo, sujeira).
Moagem de matérias-primas.
Cozinhar matérias-primas de peixe.
Remoagem de matérias-primas cozidas em carne picada.
Desidratação de peixe picado.
Secagem de peixe picado.
A moagem final do produto resultante em farinha.
Embalagem de farinha de peixe em um recipiente.

E a farinha de ração para peixes não é o único produto que pode ser obtido no processo de processamento de matérias-primas. Após a desidratação do peixe picado, a água e a gordura permanecem nos tanques. É o segundo componente que é valioso - também pode ser vendido aos agricultores como um suplemento alimentar útil. Mas colocar óleo de peixe medicinal dentro das paredes de uma mini-oficina dificilmente terá sucesso, já que mais uma linha de produção será necessária aqui para purificar um produto técnico.

Equipamento técnico da oficina

Esta indústria está se desenvolvendo ativamente hoje e, portanto, existem muitos tipos de máquinas e dispositivos no mercado para obter um produto de qualidade. E o preço do equipamento para a produção de farinha de peixe dependerá do seu desempenho e do grau de configuração. Em média, uma pequena oficina pode ser totalmente equipada com máquinas de 800.000 a 1.500.000 rublos.

Linha de produção para obtenção de farinha de peixe e óleo de peixe técnico

A linha de produção completa de farinha de peixe está equipada com as seguintes máquinas:

Bunkers para matérias-primas, carne picada e produtos acabados.
Helicóptero.
Tanque de secagem.
Máquina de embalagem.

Para reduzir o custo do equipamento técnico da planta, você pode comprar uma linha sem máquina de envase e realizar o trabalho manualmente usando dispensadores. Mas esse método é muito trabalhoso e levará mais tempo para obter o produto acabado. Querendo economizar, é melhor comprar equipamentos para farinha de peixe fabricada na China - custa muito menos do que as mesmas máquinas russas ou europeias.

Requisitos para uma unidade de produção

Para acomodar uma pequena linha de energia, será necessário um edifício separado com uma área de 100-200 m 2. Abrigará não só a oficina propriamente dita, mas também armazéns para estocagem de produtos acabados e salas para funcionários.

Na saída, receberemos um produto não alimentício, portanto, não haverá requisitos particularmente rigorosos das autoridades de supervisão para a oficina de produção. Mas deve haver ventilação, água, eletricidade, esgoto. Mas os indicadores de temperatura e umidade no armazém de produtos acabados devem receber atenção especial, pois ao armazenar a farinha em condições inadequadas, ela pode perder suas propriedades e apresentação.

Rentabilidade do negócio planejado

A venda de farinha de peixe, se forem estabelecidos canais de venda, muito em breve começará a trazer altos rendimentos ao empresário. E isso pode ser facilitado por contratos de venda por atacado do produto acabado. Mas os grandes clientes preferem cooperar com fabricantes confiáveis e, portanto, no início de suas atividades, é melhor certificar os produtos obtidos dentro das paredes da fábrica.

O uso de farinha de peixe é bastante amplo - não deve haver problemas com a comercialização. Mas é improvável que seja possível entrar imediatamente no mercado regional de vendas - a princípio vale a pena apostar em compradores locais.

O preço médio de atacado da farinha de peixe no mercado russo é de ≈35-60 rublos/kg. Ao mesmo tempo, o custo de produção é muito menor - 15-40 rublos / kg. E mesmo levando em consideração o fato de que um empreendedor levará pelo menos 1.500.000 rublos para iniciar um negócio. (equipamento da oficina, compra de matérias-primas, preparação das instalações para o trabalho), todos os custos com um custo tão alto dos produtos podem ser pagos em apenas 1 temporada.

Anúncios para a venda de equipamentos necessários para organizar um local de produção para a produção de ração animal.

Linha de farinha de peixe

A instalação realiza as seguintes operações tecnológicas:

fornecimento dosado de matérias-primas para a cervejaria,
cozimento de matérias-primas,
espremer caldo e gordura,
secagem de polpa (obtenção de uma farinha semi-acabada de secador de forragem),
seleção de ferroimpurezas do secador,
Secador de moagem em farinha,
transporte de farinha para embalagem;
recolha e decantação do caldo clarificado.
Vantagens da instalação proposta:

Instalação rápida e requisitos mínimos de espaço são as características da graxa e instalação de graxa.

Ele foi projetado de forma compacta para caber tanto a bordo quanto em terra, enquanto nossa instalação requer muito menos espaço do que as instalações de outros fabricantes.

Menos eletricidade e vapor são consumidos do que em outras instalações, porque o número de ligações de transporte entre as unidades é mínimo.

Menor peso da fábrica de gordura e óleo em comparação com outros fabricantes.

Grande comodidade na manutenção, pois as unidades principais são montadas em um bloco, de modo que a instalação é atendida por uma pessoa.

Menor perda de calor durante a transferência de matérias-primas processadas entre unidades.

Graças ao uso de prensas de parafuso e secadores de disco rotativo, é alcançado um design simples e, ao mesmo tempo, sua alta confiabilidade, o que é muito importante em nosso tempo, quando muitas instalações apareceram no mercado, cuja qualidade é muito baixo.

O alto grau de desidratação da massa cozida garante baixas cargas no secador, o que permite reduzir seu tamanho e a quantidade de vapor e eletricidade consumida

A PKF Techno-T fabrica e oferece para compra plantas de óleo e farinha de peixe: URM-5 (de 2 a 5 toneladas de matérias-primas de pescado/dia), URM-10 (de 5 a 10 toneladas de matérias-primas de pescado/dia), URM -60 (até 60 t/s), URM-80 (até 80 t/s), URM-120 (até 120 t/s) e mais.

Loja de ração para casa DKU-03

Características técnicas da loja de ração universal doméstica DKU-03
KR-02 (cortador de palha)

Características do triturador de grama KR-02
Kuban 500

ESPECIFICAÇÕES
Transportador de parafuso seccional

CARACTERÍSTICAS, CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

Transportadores helicoidais seccionais de acordo com o design da seção receptora, os parafusos são divididos em três tipos:
1) tubo de derivação;
2) ombro;
3) depósito.

A seção de entrada do transportador de ramal tem uma entrada em forma de ramal de seção transversal redonda ou retangular, o transportador de tremonha possui um bunker instalado e o transportador lateral possui aberturas no tubo de seção para carregamento do produto. O corpo de transporte é um parafuso localizado em um tubo (calha) e fixado em conjuntos de mancais. A estação de acionamento é uma transmissão por correia em V com motor elétrico e tampa protetora. O acionamento pode ser localizado em duas versões, tanto no lado de carga quanto no lado de descarga. A versão é determinada pela capacidade de manutenção do acionamento e depende das propriedades físicas do material transportado.

O produto é alimentado na seção de entrada do sem-fim através do bocal de carregamento, tremonha ou janelas de carregamento. Durante a rotação do parafuso, o material se move dentro da carcaça do local de carga para o local de descarga (bocal de descarga). O fornecimento do produto não deve exceder a capacidade do transportador.
APZ-01M (unidade de achatamento de grãos)

ESPECIFICAÇÕES

Características da hera APZ-01M
Conjunto completo de mini-fábricas de forragem mista:
- KMZ-0,5; misturador 1,1 m³ - triturador 7,5 kW 0,5 t/h
- Misturador KMZ-1 2,3 m³ - el. balanças – triturador 11kW 1 t/h
- Misturador KMZ-2 3,7m³ - el. balanças - triturador 18,5 kW 2 t/h
- Misturador KMZ-3 3,7 m³ - el. balanças – triturador 22kW 3 t/h
- Misturador KMZ-4 3,7 m³ × 2 – el. balanças × 2 – triturador 22 kW 4t/h
Mini moinho de ração 9FH-500
- Produção 2500 kg./hora.
- Potência: misturador 4 kW/7,5 kW.
- Dimensões 1440*1040*2300. Peso 370kg.
Mini-planta de alimentação composta PROK-700
- Produtividade: a partir de 700 kg./hora
- Potência: a partir de 11 kW por hora
Minifábrica de ração composta para 100 kg/h
- Produtividade: 100 kg./hora
- Potência: 5 kW por hora

Cortador de palha e feno IRR-1M

Material de moagem	solma ou feno em rolos Ø até 1,6 m pesando até 250 kg
Carregando o material triturado no moedor	Rolo Trator ou Guindaste de Viga
Tempo de moagem 1 rolo (dependendo do grau de moagem)	4-12 minutos.
Atuação*	até 1,5 t/h
Potência do motor	40 kW
Comprimento de corte	10-100 milímetros
Velocidade da tremonha	1-4 rpm
Velocidade do rotor	1500 rpm
Dimensões:
comprimento largura altura	237 centímetros 210 centímetros 230 centímetros
Peso	1450kg
Equipe de serviço	1 pessoa

A invenção destina-se a ser utilizada na produção de rações, para a preparação de farinha de ração para peixes a partir de matérias-primas de peixe de baixo valor. O método inclui a moagem da matéria-prima em um cortador de peixe, o processamento da matéria-prima triturada com uma solução de ácido acético ou cítrico com concentração de 0,1-5,0%, o cozimento da matéria-prima, que é realizado em duas etapas a uma temperatura na faixa de 60-95 o C. Em seguida, a massa é centrifugada, depois enviada para secagem, caldo separado - para posterior processamento. O processamento de matérias-primas trituradas em um cortador de peixe com ácido, acético ou cítrico, causa a compactação do tecido muscular de peixes pequenos contendo gordura, o que, por sua vez, contribui para uma melhor separação do óleo de peixe com o caldo pré-prensado durante a centrifugação do peixe. massa cozida. A farinha de ração resultante é caracterizada por um alto teor de proteína e um teor reduzido de gordura, o que a torna de melhor qualidade. Destina-se ao uso na piscicultura para alimentação de alevinos, por exemplo, salmão.

A invenção refere-se à indústria pesqueira, em particular a métodos para a produção de farinha de peixe principalmente a partir de matérias-primas de peixe de baixo valor. A farinha de peixe é feita a partir de várias matérias-primas: peixe e resíduos de processamento de peixe para produtos alimentares, caldos de peixe pré-prensados, matérias-primas de camarão, etc. Dependendo das matérias-primas, são utilizados diferentes métodos de fabricação de farinha. Um método conhecido de fabricação de farinha de ração em plantas de secagem direta, no qual, após a secagem, é realizada uma operação de prensagem e, em seguida, a matéria-prima comprimida é moída e limpa de impurezas metálicas. Também é conhecido um método de secagem por centrifugação para o fabrico de farinha de ração (ver Instruções para o fabrico de farinha de ração. 99 - In Sat. VNIRO "Instruções tecnológicas para processamento de peixe". T.2 - M.: Kolos, 1994). Este método inclui as seguintes operações: moagem de matérias-primas, cozimento, centrifugação, secagem, resfriamento e embalagem. Farinha de peixe de acordo com GOST 2116-82 deve ter o seguinte conteúdo: fração de massa de proteína bruta em farinha de peixe não é inferior a 50%, fração de massa de gordura não é superior a 10%. Quanto menor o teor de gordura na farinha, melhor a farinha de forragem. Na fabricação de farinha de ração para piscicultura, por exemplo, recomenda-se a utilização de matérias-primas com fração de massa gorda não superior a 4% para obter farinha com o menor teor de gordura. Portanto, a operação de separação da gordura no processo de fabricação de farinha de ração para peixes afeta em grande medida a qualidade do produto resultante. Os métodos conhecidos para fazer farinha incluem processamento adicional de produtos para reduzir o teor de gordura. Um método conhecido para a produção de farinha de ração de peixe para aves de capoeira, no qual as matérias-primas (sardinha fresca e congelada, carapau, cavala, arenque, anchova) são tratadas em um ambiente ácido, após o que é realizada uma operação de centrifugação (ver Patente US RF 1836030, A 23 K 1/10 de 23/01/91). Neste método, a matéria-prima é submetida a separação para obter frações separadas de tecidos ósseos e cárneos, e a exposição em meio ácido é realizada para cada fração separadamente. A qualidade do produto resultante e, portanto, seu preço, também depende do teor de proteína na farinha, com o aumento do teor de proteína, o valor nutricional da farinha aumenta. O principal problema que foi resolvido no desenvolvimento do método proposto foi o uso de matérias-primas de pescado de baixo valor para obter farinha de alta qualidade com alto teor de proteína e baixo teor de gordura. O método reivindicado refere-se a métodos de secagem por centrifugação e inclui as operações acima. A diferença do método proposto é que antes da operação de cozimento, as matérias-primas trituradas são processadas com uma solução de ácido acético ou cítrico com concentração de 0,1 - 5,0%, depois o cozimento é realizado a uma temperatura na faixa de 60- 95 o C. Ao mesmo tempo, a cozedura é efectuada inicialmente a uma temperatura de 60 -70 o C seguida de exposição durante 10-15 minutos. Em seguida, a temperatura é aumentada em 20-25 o C, seguida pela manutenção da massa por 10-15 minutos. O método proposto permite obter farinha de forragem com teores elevados (teor de gordura e proteína) excedendo o recomendado GOST 2116-82 "Farinha de forragem de peixes, mamíferos marinhos, crustáceos e invertebrados. Especificações", a partir de matérias-primas mais gordurosas, como capelin calanus ou arenque pequeno (teor de gordura nas matérias-primas 12-18%). O processamento de matérias-primas trituradas em um cortador de peixe com ácido, acético ou cítrico, causa a compactação do tecido muscular de peixes pequenos contendo gordura, o que, por sua vez, contribui para uma melhor separação do óleo de peixe com o caldo pré-prensado durante a centrifugação do peixe. massa cozida. A concentração da solução ácida de 0,1 a 5% permite processar uma massa constituída por uma estrutura óssea mole e uma estrutura muscular fraca até um estado adequado para uma operação de centrifugação. A implementação do tratamento térmico das matérias-primas em duas etapas na faixa de temperatura de 60 o C a 95 o C permite proporcionar um modo de cozimento suave, o que é muito importante no caso de usar peixes delicados. Isso evita a formação de uma massa pastosa da qual a água é mal separada e contribui para a implementação do modo de centrifugação mais eficaz. A curta exposição à alta temperatura da ração tratada com ácido também permite uma separação mais eficiente do caldo pré-prensado contendo uma quantidade significativa de óleo de peixe. Isso proporciona, por sua vez, uma redução na quantidade de óleo de peixe no produto final – a farinha. Assim, o conjunto reivindicado de características essenciais garante a obtenção de um resultado técnico diferente, nomeadamente, a produção de farinha de ração para peixes de elevada qualidade e elevado teor proteico a partir de matérias-primas de baixo valor e elevado teor de gordura, como o capelim calanus e arenque pequeno. A análise das fontes identificadas durante a busca de informações mostrou que o conjunto reivindicado de características essenciais é desconhecido do estado da técnica, o que confirma a conformidade da solução proposta com o critério de "novidade". Uma vez que o conjunto reivindicado de características essenciais possibilita a obtenção de um novo resultado técnico diferente do que os métodos conhecidos fornecem, pode-se argumentar que a solução técnica reivindicada atende ao critério de “atividade inventiva”. A solução técnica proposta é tecnicamente viável (aplicável industrialmente), o que é confirmado pelas informações abaixo. A essência do método proposto é a seguinte. Após o descongelamento, a matéria-prima é triturada em pedaços não maiores que 3 cm. No caso de usar peixe pequeno, capelim calanus ou arenque pequeno, as matérias-primas podem ser usadas sem trituração. Em seguida, a matéria-prima é irrigada com uma solução de ácido acético ou cítrico. A concentração e a quantidade de ácido são determinadas com base no tipo e volume das matérias-primas processadas. O tempo de tratamento da solução ácida também é determinado pela quantidade de peixe processado. O tratamento térmico das matérias-primas é realizado inicialmente a uma temperatura de 60-70 o C, seguido de um aumento para 95 o C. Neste caso, a matéria-prima é mantida por um curto período de 10-15 minutos após a primeira cozinhar, bem como depois de aumentar a temperatura. Além disso, a massa processada entra na centrífuga, é usado o equipamento usual usado na pesca. Após a centrifugação, a polpa é enviada para secagem, e o caldo separado - para posterior processamento, a solução - para reaproveitamento. Os produtos acabados são embalados. Exemplo 1. Na produção de farinha de ração para peixes a partir de 425 kg de capelim, a matéria-prima foi mantida por 30 minutos em 1200 l de uma solução de 0,5% de concentração de ácido acético. Após a rosca do filtro, a massa foi enviada para cozimento, enquanto o tratamento térmico foi realizado em duas etapas: etapa 1 - aquecimento a 65 o C e cozimento por 10 minutos; Etapa 2 - aquecer a massa fervida a 85 o C e manter nessa temperatura por 15 minutos. A produção de produtos acabados foi de 80,7 kg de farelo forrageiro. A composição da farinha de forragem obtida: proteínas - 70,8%, óleo de peixe - 6,4%, umidade - 7,3%. Exemplo 2. Na produção de farinha de ração para peixes a partir de 470 kg de arenque do Atlântico, alimentando-se ativamente de calanus, o arenque foi mantido por 45 minutos em 1000 l de solução de ácido acético a 0,1%. Tratamento térmico em duas etapas: etapa 1 - aquecimento a 70 o C e cozimento por 5 minutos; Etapa 2 - aquecer a 90 o C e manter por 10 minutos. Saída de farinha de peixe - 87 kg. Composição da farinha de peixe: proteína - 70,5%, gordura - 6,0%, umidade - 8,1%. O método proposto proporciona um aumento da taxa de produção de produtos acabados. A farinha de ração resultante é caracterizada por um alto teor de proteína e um teor reduzido de gordura, o que a torna de melhor qualidade. A farinha de ração com esse teor de gordura e proteína destina-se ao uso na piscicultura para alimentação de alevinos, por exemplo, salmão, se sua vida útil não exceder o permitido para esses fins. Com longa vida útil, essa farinha é utilizada em granjas de suínos do Norte. O método proposto é de fácil implementação e não requer o desenvolvimento de equipamentos adicionais. Ácido acético ou cítrico são aprovados para uso na indústria alimentícia. A ampliação do sortimento de espécies de matérias-primas para a produção de farinha de peixe permite resolver um importante problema econômico nacional - a criação de espécies valiosas de peixes, como o salmão.

Alegar

Método para obtenção de farinha de ração para peixes, incluindo moagem de matérias-primas em cortador de peixes, processamento com ácido acético ou cítrico, fervura, centrifugação da massa cozida, secagem e embalagem, caracterizado por antes do cozimento, as matérias-primas trituradas serem processadas com um solução de ácido acético ou cítrico com uma concentração de 0,1-5 0%, o cozimento é realizado em duas etapas a uma temperatura na faixa de 60-95 o C.

A farinha de peixe obtida por secagem direta é caracterizada pela alta qualidade, especialmente quando as matérias-primas são secas sob vácuo. A desvantagem deste esquema é que o produto acabado é obtido com alto teor de gordura na farinha e a gordura é oxidada durante o armazenamento. Como os estudos de L. N. Egorova, V. I. Treshcheva e outros mostraram, a qualidade da gordura é bem preservada quando antioxidantes, como ionol, são adicionados à farinha.

O método proposto por VNIRO para estabilizar farinha de peixe com alto teor de gordura, adicionando 0,1% de butilhidroxitolueno (BOT) a ela, proporciona um aumento no peso do animal, que em termos monetários é 2 a 3 vezes maior do que os custos associados à introdução de um antioxidante na refeição gordurosa.

Produção de farinha a partir de matérias-primas magras

A produção de farinha de peixe por secagem direta a partir de matérias-primas magras é realizada em fábricas que operam principalmente sob vácuo, sem pré-cozedura e prensagem. Em plantas de secagem a vácuo, no processo de fervura, são realizadas esterilização de matérias-primas e amolecimento dos ossos. A obtenção da farinha de peixe por este método é realizada a diferentes temperaturas dependendo da composição da matéria-prima e requer um controlo cuidadoso e um cumprimento rigoroso do regime estabelecido. O consumo de matérias-primas e o rendimento de produtos acabados na produção de farinha e gordura para peixes e rações de caranguejo por secagem direta nas instalações do navio é dado na Tabela. trinta.

* (A taxa de consumo de matérias-primas por unidade de produção refere-se à produção de farinha.)

O carregamento de matérias-primas e o descarregamento do produto em plantas que operam de acordo com este esquema são realizados periodicamente. O processo de secagem deve ser realizado de forma intensiva, pois o tratamento térmico prolongado leva à diminuição do valor nutricional do produto como resultado da oxidação da gordura.

Plantas de secagem a vácuo. Na fig. 37 mostra um secador a vácuo do tipo navio, consistindo em dois tambores de secagem. A secagem é realizada em dois ciclos. Isso evita a formação de uma crosta superficial e garante uma secagem normal. Para impedir completamente a entrada de ar no aparelho, são instaladas vedações nos rolamentos que suportam o eixo do agitador. O material a ser seco é aquecido com vapor através de uma camisa de vapor. O material a ser seco é carregado no cilindro através da escotilha de carregamento; a escotilha está bem fechada, o vapor é deixado na camisa de vapor e, ao mesmo tempo, a bomba de ar úmido é ligada, criando um vácuo no secador. Primeiramente, a secagem é realizada sob vácuo no tambor superior até a completa ebulição e remoção parcial da umidade, evitando a formação de grumos.

Após a retirada de parte significativa da água do material, quando a solução adesiva ainda não estiver muito espessa, o orifício de descarga é aberto e o material é passado para o cilindro inferior. No cilindro inferior, a secagem é realizada com fluxo unidirecional do material a ser seco.

O material carregado entra no sem-fim inclinado, com o qual ele sobe lentamente e, tendo atingido a escotilha de carregamento, é novamente despejado no cilindro de secagem inferior. Isso garante a movimentação contínua do material, resfriamento periódico e prevenção de torrões. Os agitadores dentro dos tambores secadores possuem lâminas inclinadas que movem lentamente o material a ser seco ao longo do cilindro até a extremidade oposta, onde entra novamente na rosca. Do sem-fim, o material é novamente transferido para o mesmo tambor de secagem. O processo contínuo de trabalho fornece um produto semi-acabado seco adequado para processamento posterior em plantas de extração, onde a gordura é extraída e a farinha de peixe é produzida.

Produção de farinha a partir de matérias-primas gordurosas

Obtenção de farinha de peixe a partir de matérias-primas gordurosas por secagem direta sob vácuo é realizado de acordo com o esquema desenvolvido por Giprorybprom e VNIRO e testado em condições de produção no BMRT "N. Ostrovsky".

Nas plantas de secagem a vácuo do tipo "Progress", a secagem começa com o descozimento e a esterilização das matérias-primas. Este processo é realizado em alta temperatura com pressão dentro do aparelho de até 1,5 atm e é acompanhado por uma liberação abundante de caldos adesivos, cuja concentração depende das propriedades da matéria-prima. A esterilização de resíduos crus de robalo, por exemplo, produz caldos glutinosos mais concentrados do que a esterilização de resíduos crus de bacalhau.

Como resultado da secagem, os caldos adesivos engrossam e ligam a massa seca em grumos. Quando o conteúdo é misturado com um agitador, os grumos no tambor transformam-se em carretéis, são envoltos em cima pela gordura liberada durante o cozimento e não podem ser secos quando meio cozidos. No novo modo, a esterilização é excluída. Foi estabelecido que as matérias-primas gordurosas de poleiro são facilmente fervidas a uma temperatura de 70 - 80 ° C, mesmo sem esmagamento preliminar. Ao manter a temperatura no início do processo acima de 80°C, formam-se pellets. Esta circunstância deve ser levada em consideração e garantir que a temperatura no início do processo de secagem não seja superior a 80°C.

Ao processar matérias-primas gordurosas com sinais de autólise, a esterilização é realizada no meio da secagem, pois nesse momento mais de 60% da umidade será removida das matérias-primas e a umidade residual não poderá mais liberar caldos adesivos.

Sistema de tecnologia mostrado na fig. 38, prevê o fornecimento de matéria-prima gordurosa para a tremonha de recebimento, onde é acumulada para carregamento em lote do tambor de secagem (2,5 t). Ao mesmo tempo, é monitorado que as descidas no bunker garantem a retirada de água. O carregamento periódico de matérias-primas da tremonha crua para o tambor de secagem é realizado usando um parafuso colocado ao longo do fundo da tremonha crua. Antes de iniciar o sem-fim de descarga, o tambor do secador é aquecido.

Para isso, abra a válvula de fornecimento de vapor à camisa do tambor e a válvula de descarga do condensado através da tubulação de condensado de desvio; o aquecimento é realizado por 15 - 20 min a uma pressão de vapor na linha de alimentação 1,5 no. Assim que a pressão na camisa do tambor chegar a 0,5 no, feche a válvula e posteriormente, durante todo o processo de secagem, o condensado é direcionado apenas através do coletor de água com as válvulas abertas. Para o período de secagem, a unidade é desconectada da tremonha de matéria-prima por um amortecedor.

A secagem é realizada sob vácuo sem pré-fervura das matérias-primas. A criação de um vácuo no tambor do secador é realizada com a partida da unidade de condensação e, em seguida, da bomba de vácuo. Para isso, abra primeiro as válvulas do lado de sucção e descarga da bomba de água quente, depois a válvula de abastecimento de água fria e ligue imediatamente a bomba de água quente. Primeiros 80 min a secagem é realizada sob vácuo 300 - 400 milímetros art. rua. a uma pressão de vapor na linha de alimentação 1,5 no, mantendo a pressão da água da torneira na entrada do condensador em 1 - 2 no.

Neste modo, a temperatura do vapor do caldo sobe gradualmente até 80°C e depois se mantém neste nível. É dada especial atenção ao fato de que o vácuo não é reduzido e a temperatura de secagem não é aumentada para evitar a liberação abundante de adesivos existentes das matérias-primas, o que leva à formação de grumos e pellets brutos no secador. O vácuo e a temperatura de secagem são regulados por meio de válvulas de ar instaladas na tubulação de vapor de caldo e na linha de ar das bombas de vácuo.

Na primeira fase de secagem por 80 min A umidade da matéria-prima é liberada de forma bastante intensa, portanto, nesta fase de secagem, o aquecimento do tambor de secagem é realizado apenas por meio de uma camisa de vapor. Ao passar para o segundo estágio de secagem, a pressão do vapor de aquecimento na linha principal é aumentada simultaneamente para 2 - 3 no e o vácuo é ajustado para 400 - 500 milímetros art. rua.

A partir do momento de transição para a segunda fase, a secagem continua 3 h. A conclusão do processo de secagem é caracterizada por uma diminuição na leitura do amperímetro de 65 - 60 para 40 - 35 no, auto-alinhamento das leituras de pressão do vapor de aquecimento no manômetro da camisa de vapor com a leitura do manômetro na linha de fornecimento de vapor.

O secador é descarregado do tambor na seguinte sequência. Primeiro, o vapor de aquecimento é desligado, depois o agitador, a bomba de vácuo e a unidade de condensação são ligados, após o que a escotilha de descarga é aberta e o agitador é iniciado a reversão. O ciclo completo de descarga do tambor secador não excede 10 min.

O secador é pressionado imediatamente após o descarregamento do tambor, enquanto ainda não esfriou.

Após prensar a polpa no produto geralmente permanece de 8 a 10% de umidade.

O trabalho em prensas hidráulicas é realizado na seguinte sequência. Primeiro, a linha de compactação é fechada com uma válvula, depois a válvula de alta pressão é aberta, após o que a bomba hidráulica é ligada. A válvula está fechada neste momento. Quando o pistão está a uma distância de 8 cm da borda superior do vidente, desligue a bomba hidráulica, coloque uma placa perfurada e um guardanapo na plataforma do pistão. Eles acionam os trados horizontais e verticais para alimentar o secador na prensa, enchem o volume livre do zeer com ele, cobrem o secador por cima com um guardanapo, cobrem-no com uma placa perfurada e depois com um guardanapo, e só depois disso abra a válvula e abaixe o pistão da prensa (por 8 cm). O espaço livre formado na parte superior do zeer é novamente preenchido com secador na mesma sequência até que o zeer da prensa seja preenchido em toda a sua altura.

Para aumentar a carga do zeer, o secador é compactado, para o qual toda a carga da prensa é coberta com uma placa metálica grossa (tigela), a válvula é fechada e a válvula de compactação é aberta. A bomba hidráulica é ligada novamente e a válvula de quatro vias é girada para a posição "tamping". Nesta posição, o pistão do compactador desce, comprime o secador e, assim, libera espaço no zeer para carregamento adicional do secador. Ao atingir: pressão em torno de 100 no a válvula de quatro vias é comutada para a posição oposta, o volume livre do zeer é carregado novamente e a prensagem é iniciada. Primeiros 10 - 20 min o processo de prensagem é realizado a uma pressão de 250 no, e então passar para o terceiro estágio de pressão. Pressionando o cabo 30 - 60 min na pressão já 450 no.

Para obter produtos comerciais acabados, os briquetes de farinha de peixe passam por britagem grosseira primária, depois moagem em moinhos de martelo convencionais. A farinha de peixe resultante é alimentada por um elevador de caçambas especial para separadores magnéticos para remover ferroimpurezas e, em seguida, para um dispositivo de carregamento para encher sacos de papel do tipo fechado com farinha.

Os melhores recipientes para papel são de seis camadas de comprimento 78 cm, largura 42 cm com diâmetro (GOST 2227 - 65), capacidade 24 kg .

A utilização deste esquema para obtenção de produtos comerciais acabados e embalagens mecanizadas de farinha de peixe reduz o peso de um recipiente em mais de três vezes, facilita o trabalho dos operadores de máquinas, elimina completamente as operações de costura (amarração) de sacos, aumenta a taxa de utilização de a capacidade de retenção e aumenta o efeito económico da produção de farinha e óleo de peixe.

Dá bons resultados esquema de processamento de gordura (Fig. 39) criado no BMRT 441, por onde a gordura da prensa é enviada para o lodo em caldeiras de queima de gordura. Por sua vez, é drenada das caldeiras e a gordura de uma caldeira é drenada para o tanque de gordura, enquanto na segunda caldeira a gordura se deposita até que a primeira caldeira seja reabastecida.

De grande interesse são as instalações que fornecem obtenção de farinha de ração no chamado leito fluidizado com base no efeito direto da alta temperatura da mistura ar-gás sobre a matéria-prima. A planta, desenvolvida pelo Instituto Técnico de Física Térmica da Academia de Ciências da RSS da Ucrânia para a produção de farinha em leito fluidizado (Fig. 40), consiste em um dosador de rosca com velocidade variável, uma câmara de trabalho na qual existem três zonas (uma zona de moagem preliminar de matérias-primas e duas zonas de moagem conjunta e secagem). Um rotor passa pela câmara, na qual os cortadores são fixados, girando em diferentes velocidades crescentes em cada zona (na primeira zona, a velocidade de rotação do cortador é permitida até 9 EM, no segundo 25 EM e no terceiro 36 EM).

A parte de entrada da câmara de trabalho é conectada a um forno de câmara e a parte de saída é conectada a um separador centrífugo e a um ciclone. Todo este sistema opera sob vácuo, que é criado por um ventilador.

A instalação funciona da seguinte forma. A matéria-prima flui continuamente para o alimentador, que a transfere para a zona de pré-moagem da câmara de trabalho. Nesta zona, a matéria-prima é submetida a britagem bruta, após o que passa para a zona de moagem de juntas e tratamento térmico. Ao mesmo tempo, o transportador de calor formado durante a combustão do óleo solar entra nessa zona em um fluxo concomitante.

Quando a matéria-prima entra no funil de pulverização, ela é instantaneamente esmagada pelos golpes das fresas e misturada com o refrigerante em estado disperso, transformando-se em um sistema disperso bifásico, por assim dizer. Devido à criação de uma enorme superfície de interação entre a fase sólida e o meio gasoso, a evaporação instantânea da umidade é garantida.

A taxa de remoção de umidade do produto com uma interação tão rápida do refrigerante depende da intensidade da formação de uma camada de filme na superfície da partícula do produto. A formação de uma fina camada de casca impede a saída livre de vapor de água da partícula até que surja um excesso de pressão no seu interior. Assim que a tensão da casca da superfície da partícula excede a resistência à tração, a partícula explode, por assim dizer, e uma nova superfície é formada e, em seguida, a transferência de umidade completa ou necessária das partículas do produto já está garantida (o processo de secagem é acelerado).

A dispersão da matéria-prima triturada praticamente se torna igual à dispersão do produto acabado e a intensidade de secagem aumenta acentuadamente.

Arroz. 40. Esquema tecnológico para produção de farinha de peixe em "leito fluidizado" de secagem direta: 1 - alojamento do alimentador-dispensador; 2 - transportador alimentador-dispensador; 3 - ativador; 4 - tambor de faca; 5 - transportador helicoidal; 6 - microdosador; 7 - estrutura da peça do forno; 8 - equipamentos de combustível; 9 - fornalha; 10 - corpo do picador; 11 - rotor picador; 12 - ventilador de refrigeração do picador; 14 - bateria de ciclones; 15 - ventilador; 16 - eclusa; 17 - lado do sem-fim; 18 - trado vertical; 19 - estação de acionamento; 20 - titular; 21 - separador magnético; 22 - gabinete de controle; 23 - tanque de combustível

Foi estabelecido que a dispersão das matérias-primas trituradas se aproxima da dispersão do produto acabado como resultado de dar às arestas de corte dos cortadores a seguinte velocidade circunferencial ω:

Onde D- diâmetro do rotor ao longo das arestas de corte;

P- o número de rotações do rotor.

As matérias-primas trituradas e secas da câmara de trabalho são alimentadas por transporte pneumático no fluxo do transportador de calor residual para o separador centrífugo, onde ocorre a separação das partículas secas. Partículas finas na forma de um produto acabado entram nos ciclones, sedimentam e caem no bunker, e partículas grandes do separador centrífugo em um ciclo fechado são devolvidas à câmara de trabalho para moagem.

O produto acabado tem um teor de umidade não superior a 10%, o tamanho das partículas é de 0,1 a 3 milímetros , a temperatura do refrigerante na entrada da câmara de trabalho está na faixa de 700 a 1000°C. O gás de exaustão na saída da câmara de trabalho tem uma temperatura de 120 - 150°C.

A vazão do refrigerante é 1,6 m 3 em 1 kg matérias-primas, e o volume de gases de escape não exceda 3,5 m 3 em 1 kg matérias-primas. Durante a operação, a eletricidade é consumida para acionar o rotor 9 kW, exaustor - 10 kW ventilador - 7 kW e alimentador - 0,6 kW.

A tecnologia adotada para esta planta proporciona fornecimento dosado de matérias-primas, remoção de metais e outras impurezas das matérias-primas, moagem, remoção da umidade superficial das partículas da matéria-prima com ar quente, prensagem, introdução de antioxidante, moagem conjunta e secagem da matéria-prima materiais em estado disperso, separação de um produto seco de um transportador de calor, resfriamento e remoção de impurezas ferrosas do produto seco resultante, bem como embalagem, pesagem e embalagem de farinha de peixe.

Todos os processos de produção de farinha de peixe nesta planta são realizados em um determinado cronograma tecnológico de acordo com um determinado programa. milímetros e controle automático. A matéria-prima a ser processada entra na tremonha de recebimento, de onde flui em fluxo contínuo através do alimentador-dispensador para a esteira e depois para o moedor. Para remover metais e outras inclusões estranhas, existe uma câmara separadora na parte inferior do alimentador-distribuidor, na qual o conteúdo de polpa é separado devido à diferença de gravidade específica.

Impurezas metálicas são depositadas em água doce, e a matéria-prima é alimentada por raspadores transportadores para o tambor de facas para moagem preliminar em peças não maiores que 100 milímetros, depois com o sem-fim na entrada do picador.

A remoção da umidade da superfície da matéria-prima é realizada em duas etapas - fornecendo um soprador quente na carcaça do tambor de facas e pressionando a matéria-prima na parte cônica da rosca de alimentação. A matéria-prima prensada é movida pela rosca para a entrada do moedor, depois é empurrada pela rosca alimentadora para as cabeças de corte da primeira zona de moagem. Uma certa dose de antioxidante do microdosador entra no gargalo receptor junto com a matéria-prima.

A secagem é realizada em rarefação no sistema ciclone - câmara de trabalho - forno, criado por um ventilador especial (alimentação na câmara de trabalho simultaneamente com a matéria-prima do refrigerante na forma de uma mistura de produtos de combustão de combustível líquido e ar ).

Na câmara de trabalho, o processo de secagem ocorre simultaneamente com o processo de moagem. Ao mesmo tempo, a matéria-prima britada se move ao longo da câmara com um fluxo transportador de calor, passando sucessivamente pela primeira, segunda e terceira zonas da câmara, onde é submetida a repetidas triturações e remoção forçada de umidade.

No processo de interação turbulenta do refrigerante com matérias-primas finamente divididas, forma-se um sistema disperso bifásico, no qual a fase sólida possui uma enorme superfície de interação direta com o refrigerante, o que garante a remoção acelerada da umidade e a obtenção de um produto seco.

O produto seco é descarregado pelo fluxo de refrigerante através da tubulação em dois ciclones pareados, nos quais as partículas secas são depositadas. O refrigerante, tendo passado pelos ciclones, é removido para a atmosfera através do ventilador, e o produto acabado através das comportas, pré-fabricados e parafusos verticais na forma refrigerada entra na embalagem.

Recentemente, secadores airlift têm sido utilizados para desidratar partículas de peixe molhadas transportadas através de uma câmara de secagem vertical por uma corrente de ar quente, cuja temperatura pode ser relativamente alta, mas não causa queima do produto.

O esquema tecnológico para a produção de farinha e óleo de peixe pelo método centrífugo sem prensagem, baseado no aquecimento do equipamento com gases de combustão (em vez de vapor), é mostrado na Fig. 41.

Este esquema garante a moagem de matérias-primas para um estado disperso e a separação da massa fervida em fases sólida e líquida, excluindo a prensagem.

Matérias-primas entram no triturador 1 com uma ampla abertura de alimentação, que permite triturar peixes grandes com espinhas duras em uma massa homogênea para um estado disperso, facilmente doado ao tanque de alimentação 2 equipado com controles de nível. Do tanque de alimentação, as matérias-primas trituradas são alimentadas na máquina de cozimento para ferver. 3 de onde a bomba 4 alimentado na centrífuga horizontal e separador de sólidos 5 substituindo a prensa nestas instalações. O líquido contendo gordura resultante é aquecido em um trocador de calor 6 , após o que é alimentado em um separador de autodescarga 7 equipado com um mecanismo automático. Uma massa densa com um teor de umidade de 60 - 65% é alimentada de uma centrífuga horizontal para um secador por um parafuso 8 , em seguida, para moagem em um moinho de martelo 9 . gerador de gases 10 garante o fornecimento de calor gerado como resultado da combustão do óleo na fornalha para a cervejeira e secadora. Os gases de combustão de exaustão através de um sistema de ventilação especial entram no aquecedor 11 onde o ar fornecido para fins de produção é aquecido. A unidade está equipada com um ciclone 12 para recolher o pó de farinha, equipado com um ventilador 13 para fornecer ar de exaustão para desodorização. O controle do processo é feito automaticamente 14 .

Os gases de combustão obtidos no forno são soprados por um ventilador através do cervejeiro e do secador. A cafeteira e a secadora são feitas na forma de cilindros rotativos horizontalmente com tubos longitudinais, dentro dos quais passam os gases de combustão, mantendo o regime de temperatura necessário para a ebulição e secagem da matéria-prima (Fig. 42).

Os tubos são alargados em ambas as extremidades para que os gases de combustão fornecidos não entrem em contato direto com o material a ser soldado e seco. Os tambores rotativos da cervejaria e secadora são fechados em uma camisa, que possui entradas e saídas para gases de combustão. Os tubos aquecidos do digestor e secador são equipados com raspadores de aço plano, cuja largura é menor que o diâmetro dos tubos. Quando o tambor gira, os raspadores também giram dentro dos tubos e, ao mesmo tempo, removem automaticamente a fuligem da superfície, garantindo assim a troca de calor normal. O rotor é fechado de tal forma que a possibilidade de entrada de ar frio externo nos gases de combustão que aquecem a cafeteira e a secadora é praticamente excluída.

A cafeteira e a secadora giram a uma velocidade de 3 - 3,5 cerca de/ min usando uma engrenagem helicoidal.

O transportador de alimentação de tal fábrica de gordura e farinha tem um acionamento de velocidade de passo, que pode ser ajustado dependendo do tipo de matéria-prima a ser processada e da produtividade da planta.

Esta planta de farinha de gordura produz farinha de peixe de cor clara com baixo teor de gordura e alto teor de proteína. O design dos equipamentos da planta, o layout e o uso dos dispositivos necessários, incluindo o controle automático dos processos de produção, são feitos levando em consideração as mais recentes conquistas da ciência e da tecnologia.

A produção de farinha e óleo de peixe pelo método centrífugo garante: a continuidade do processo e a capacidade de trabalhar diferentes matérias-primas por tipo, tamanho e grau; obtenção de farinha de peixe com baixo teor de gordura, independentemente da frescura e teor de gordura das matérias-primas processadas; realização de processos térmicos para a produção de farinha e gordura de peixe por aquecimento com gases de combustão com um pequeno consumo de água doce para o processamento de gordura por separação; a utilização de equipamentos de baixo custo operacional para este processo.

As fábricas de farinha de peixe do sistema "Centrifish" são combinadas em linhas com capacidade de 600, 450, 300 e 150 t por dia para as matérias-primas. Cada linha com capacidade de 300 t por dia está equipado com dois secadores potentes e o conjunto necessário de equipamentos de gordura e farinha. Essas plantas, assim como as plantas de secagem direta, garantem o aproveitamento integral das matérias-primas e a produção de ração integral. Eles operam com gases de combustão obtidos da combustão de óleo em geradores de design especial. Os principais indicadores das instalações do sistema "Centrifish" são apresentados na Tabela. 31.

Esquema tecnológico para a produção de farinha e óleo de peixe em fábricas de gordura e farinha de agregados em funcionamento contínuo do sistema "Tor" da empresa "Don-Tor", utilizado na indústria nacional e operando de acordo com um programa pré-determinado milímetros e com controle automático e regulação dos processos de produção, é mostrado na fig. 43.

milímetros e: 1 - bunker para matérias-primas; 2 - trado de tremonha; 3 - digestor; 4 - pressione; 5 - trituradores de celulose; b - tambor de secagem; 7 - separador magnético; 8 - trado seco; 9 - moinho; 10 - ciclone; 11 - balanças automáticas com máquina de costura; 12 - reservatório de caldo pré-prensado; 13 - peneira vibratória; 14 - tanque (segundo) para caldo pré-prensado; 15 - Centrífuga Alfa Laval; 16 - bomba, adesivo água e lodo; 17 - bomba para gordura; 18 - ventilador; 19 - ciclone ">
Arroz. 43. Instalação agregada da empresa "Don-Tor", operando e controlada automaticamente de acordo com um determinado programa milímetros e: 1 - bunker para matérias-primas; 2- bunker de trado; 3 - digestor; 4 - pressione; 5 - trituradores de celulose; b - tambor de secagem; 7 - separador magnético; 8 - trado eu-shenki; 9 - moinho; 10 - ciclone; 11 - balanças automáticas com máquina de costura; 12 - reservatório de caldo pré-prensado; 13 - peneira vibratória; 14 - tanque (segundo) para caldo pré-prensado; 15 - Centrífuga Alfa Laval; 16 - bomba, adesivo água e lodo; 17 - bomba para gordura; 18 - ventilador; 19 - ciclone

A matéria-prima enviada para processamento entra no cortador de pescado, que consiste em um corpo quadrangular soldado, no qual há pentes fixos de facas retangulares. Facas de encaixe móveis de um rotor maciço passam nas ranhuras das facas fixas. Rotor faz 1430 cerca de/ min , potência de acionamento 5,5 kW. A matéria-prima triturada entra na tremonha do sem-fim, de onde é enviada para fervura em uma cervejaria em funcionamento contínuo. No funil de carregamento da cervejeira existe um sensor de nível capacitivo que mostra o nível de enchimento da cervejeira com matérias-primas e regula automaticamente o fornecimento de matérias-primas para a cervejeira. O sem-fim oco da cervejeira é acionado por um motor elétrico com potência de 9,67 kW através de um variador de velocidade e uma caixa de velocidades.

A massa cozida de peixe é automaticamente transferida para a prensa de rosca, cujas grelhas de prensa de ferro fundido possuem orifícios cônicos com diâmetro de 15/12 milímetros. No interior das grelhas existem revestimentos de aço inoxidável com perfuração com diâmetro de 2 milímetros . A prensa é acionada por um motor elétrico com potência de 5,5 kW através de um variador e uma caixa de câmbio de dois estágios. A velocidade é ajustada automaticamente.

Existem sensores no tubo de transição da cervejaria para a prensa - um deles serve para manter o nível necessário da massa fervida, o outro para medir a temperatura da massa fervida que entra na prensa.

A questão da britagem da celulose que sai da prensa foi resolvida com sucesso. Para fazer isso, um triturador de martelo com um rotor de disco maciço é instalado no tubo de saída da prensa, no qual os martelos são articulados, quebrando os torrões de celulose antes de entrar no tambor de secagem. O britador é acionado por um motor elétrico individual com potência de 1,3 kW.

O corpo do secador possui uma camisa de vapor na qual o vapor é fornecido sob pressão 3 - 4 no. O vapor de aquecimento também é fornecido ao rotor tubular do tambor de secagem, equipado com lâminas espirais e raspadoras, com a ajuda das quais o material seco se move ao longo do tambor até a janela de descarga. O rotor da secadora é acionado por um motor de 5,5 kW através de uma caixa de engrenagens e acionamento por corrente.

Através da porta de regulagem na extremidade do tambor do secador, o secador é lançado por pás especiais do rotor em um sem-fim de descarga inclinado para transferência para um separador magnético. O corpo do sem-fim é fechado em uma camisa através da qual a água do mar flui para resfriar o secador.

O aparafusamento é composto por um redutor planetário e um motor elétrico com potência de 0,5 kW localizado na parte superior do sem-fim diretamente sob o separador magnético. O produto seco, tendo passado pelo separador magnético, entra no moinho em fluxo uniforme com martelos articulados no rotor.

A farinha resultante através de uma peneira especial do moinho cai em uma bandeja comum com um ventilador. Do palete, a farinha, juntamente com o ar, é descarregada por um ventilador de alta pressão em um ciclone para separação da farinha do ar, pesagem e embalagem.

O moinho e o ventilador são uma unidade única no mesmo eixo com um acionamento de 4 kW. Motor de acionamento faz 2200 cerca de/ min , e o rotor do moinho e o ventilador do impulsor 4500 cerca de/ min .

O eixo, no qual o rotor e o impulsor estão localizados, gira em rolamentos de rolos. Os mecanismos restantes do tambor secador, cervejeiro, parafusos e prensa de parafuso giram em mancais de deslizamento. Da panela, a farinha, juntamente com o ar, é aspirada pelo ventilador e alimentada no ciclone, onde é depositada e enviada para a moega receptora das balanças automáticas. O peso da porção de farinha pode ser ajustado de 20 a 100 kg. As balanças são equipadas com um mecanismo de contagem de registro e um grampo de alavanca manual para fixação de sacos kraft. Assim, a contabilização de produtos acabados é totalmente automatizada.

O caldo de pré-impressão da prensa é drenado por gravidade para um tanque aberto com capacidade de 0,09 m 3 equipado com um interruptor de bóia de nível baixo e uma bomba de caldo para o separador.

O separador vibratório é uma peneira vibratória com motor elétrico embutido com potência de 0,37 kW. Partículas sólidas separadas de tecido proteico-ósseo são devolvidas ao tambor de secagem em um fluxo contínuo, e o caldo é descarregado em um tanque fechado com capacidade de 0,06 m 3 onde é aquecido com vapor vivo a 85°C e submetido a um separador de lotes para separar a gordura.

Durante o processo de secagem, o vapor de água é removido do secador para a atmosfera através de um ciclone especial. O ciclone está equipado com um coletor hermético para reter as partículas secas levadas pelo vapor.

O coletor e o filtro são fixados juntamente com o ciclone e limpos periodicamente.

O processo tecnológico é regulado e controlado a partir de uma placa comum instalada ao lado da cervejeira e prensa. Um manômetro que mede a pressão do vapor na linha de alimentação e termômetros que medem a temperatura da massa fervida e dos vapores sugados do tambor de secagem são exibidos em uma blindagem comum. A blindagem inclui um circuito mnemônico e interruptores para ligar todos os motores da instalação de óleo e graxa.

As plantas agregadas de gordura e farinha de produção doméstica do sistema VNIEKIProdmash têm capacidade de 30 - 35 e 60 - 70 toneladas por dia para matérias-primas. O equipamento principal de gordura e farinha é combinado em dois blocos independentes. O primeiro bloco inclui uma cafeteira e um secador, o segundo bloco inclui um evaporador a vácuo para obtenção de caldo concentrado.

A matéria-prima entra no cortador de peixe, onde é triturada, depois no bunker com um parafuso de dosagem e na cervejaria. As matérias-primas são cozidas com vapor surdo e afiado. A massa fervida da cervejeira entra em uma prensa dupla rosca para separar o caldo da polpa (até um teor de umidade de 50%).

A massa prensada, solta por um dispositivo especial, é alimentada no secador com superfícies de aquecimento altamente desenvolvidas do corpo e do eixo, aquecidas por vapor opaco. A umidade que evapora do material seco é removida por um ventilador com um ciclone.

O produto seco à umidade padrão é despejado da saída inferior do secador na plataforma do vibrotransportador, que o entrega em uma camada uniforme à plataforma (inferior) com ímãs permanentes embutidos para remover impurezas ferrosas do secador. O secador é aspirado pelo ventilador da instalação do moinho através de uma manga especial no tambor de britagem do mecanismo.

A farinha de peixe com um fluxo de ar através da tubulação entra nos dois ciclones superiores com uma comporta. A partir do segundo ciclone, passando pelo estro, o produto entra na embalagem em sacos kraft. No transporte pneumático, a farinha é resfriada a uma temperatura de 30°C por ar frio.

O caldo da prensa é bombeado para uma centrífuga de precipitação horizontal para separar a proteína suspensa. As partículas sólidas entram no secador através de orifícios na parte superior do secador. O caldo é bombeado para a seção de caldo clarificado, onde é aquecido a uma temperatura de 20 a 28 ° C e entra no separador de gordura. A gordura resultante é bombeada para um tanque (separado para gordura), onde é aquecida a uma temperatura de 85 - 95°C e enviada ao separador de gordura para limpeza final.

O caldo sem gordura do primeiro separador (lama) é bombeado para um tanque para o compartimento de caldo sem gordura, onde é aquecido e bombeado para um evaporador de dois estágios.

O caldo concentrado resultante é bombeado através de uma tubulação especial para a polpa solta e misturado com ela. A mistura assim obtida entra no secador.

A produção de farinha de ração para peixes é uma área importante e lucrativa da indústria de processamento de pescado. Há uma alta demanda constante por farinha de peixe. É utilizado em grandes volumes na agricultura (pecuária, avicultura), nas indústrias química e farmacêutica. É especialmente importante para a criação artificial de peixes (foi comprovado que a composição lipídica do tecido do peixe é copiada da ração). O desenvolvimento destas indústrias assegura a estabilidade do mercado da farinha de peixe. A liderança pertence ao Peru e ao Chile. 10 países respondem por 76% da produção mundial. O primeiro lugar é ocupado pelo Peru - 29%. Este país usa peixe bastante oleoso (anchovas) como matéria-prima. O segundo lugar é ocupado pelo Chile - 14% (anchovas e carapau). Seguem-se Tailândia, EUA (menhaden e escamudo), Japão, Noruega, Dinamarca e Islândia (capelim, arenque, verdinho). Nosso país responde por cerca de 1,5% da produção mundial.

Cerca de um terço dos produtos de processamento de resíduos de pescado produzidos na Rússia vão para o exterior. Ao mesmo tempo, as demandas da agricultura por rações com aditivos de peixe não são atendidas: a necessidade de matérias-primas de alta qualidade da indústria de rações é várias vezes maior do que a oferta. Uma situação paradoxal está surgindo: a maioria dos recursos que podem ser processados localmente são enviados para o exterior, enquanto cerca de 50% da farinha de peixe é importada.

Requisitos para uso na formulação de rações

A farinha de ração para peixes é um componente valioso para a produção de ração animal. Sua qualidade é evidenciada pela quantidade de proteína bruta no produto final. Quanto mais proteína, melhor o produto. Na composição da farinha para ração animal (de acordo com GOST 2116–2000), o teor de proteína deve ser de pelo menos 50%. Este nível pode ser alcançado através do processamento de pequenos peixes e resíduos. Para obter 60 - 65%, peixes, camarões pequenos e caranguejos são usados como matérias-primas. Para um produto de alta qualidade com teor de proteína de 70 - 78%, a matéria-prima é peixe branco de raças sem valor. Além da proteína, a composição contém gorduras (6-9%) - uma fonte de vitamina ômega-3, 6. Com níveis mais altos de gordura, a vida útil do produto diminui. Quanto mais gorda a variedade de peixe utilizada como matéria-prima, mais difícil é o processamento. Antioxidantes são adicionados à farinha peruana e chilena, porque. anchovas são peixes oleosos e transportam farinha por longas distâncias.

O preço da farinha de peixe depende diretamente da quantidade de proteína. O problema para os fabricantes nacionais é o uso de equipamentos antigos e ainda soviéticos. Mal atinge o limite da norma - 50%, mesmo usando matérias-primas de alta qualidade, como escamudo, enquanto no Peru, em equipamentos modernos, a partir de peixes de qualidade inferior, produzem farinha com 65% de proteína. Peixes gordurosos, como salmão, são ainda mais problemáticos. Assim, tanto em termos de qualidade quanto de preço, nossos fabricantes são inferiores aos líderes mundiais. Às vezes, os fabricantes usam cabeças, caudas e barbatanas recicladas para manter o preço baixo. Isso reduz significativamente o custo de produção, mas o teor de proteína também é drasticamente reduzido. O uso de substitutos de proteínas vegetais não combina muito com os fabricantes de rações - eles estão dispostos a pagar um preço alto por matérias-primas de alta qualidade que não requerem processamento adicional. Acontece que fabricantes inescrupulosos compensam a falta de proteína introduzindo substâncias contendo nitrogênio, como ureia ou sais de amônio. Em aves e animais, esses aditivos podem causar envenenamento por amônia, portanto, os especialistas aconselham verificar adicionalmente a qualidade da farinha de peixe.

Métodos e procedimentos para fabricação

Basicamente, a tecnologia de produção de farinha de peixe inclui várias etapas: fervura, retirada do excesso de líquido e gordura por prensa, secagem e moagem. A utilização de agregados especializados permite estabilizar a composição e garantir o controlo de qualidade.

Existem outros métodos de produção, como a secagem direta a vácuo. É usado principalmente na presença de matérias-primas de variedades de peixe com baixo teor de gordura. Acontece um produto acabado de alta qualidade. A desvantagem é o alto teor de gordura na farinha. Com uma grande quantidade de gordura (acima de 18%), a farinha não é armazenada por muito tempo, então antioxidantes são adicionados à composição da farinha de peixe.

Perspectivas de desenvolvimento de mercado

Os empresários russos devem mudar sua atitude em relação ao desperdício da indústria pesqueira. O mercado está agora a desenvolver condições favoráveis para o desenvolvimento deste negócio. O consumo de farinha de peixe no mundo é superior a 5 milhões de toneladas por ano (segundo a organização internacional IFFO).

De acordo com especialistas mundiais, o custo da farinha de peixe vai crescer. Um dos motivos mais importantes foi o declínio da produção no Peru e no Chile. Devido ao influxo de uma corrente quente nas áreas de pesca, o número de peixes diminuiu drasticamente. O aumento dos preços dos recursos energéticos teve um efeito desfavorável. O aumento do consumo na China também é importante. A demanda constante por produtos avícolas e pecuários, o rápido crescimento da piscicultura em reservatórios artificiais sugerem que o mercado também aumentará.

Avaliação de oportunidades para pequenas empresas

Vantagens:

alta demanda por produtos de qualidade;
baixo nível de competição.

Próximos desafios:

O maior problema pode ser a falta de matéria-prima: quase todas as matérias-primas são exportadas para o exterior. É aconselhável celebrar contratos com vários fornecedores ao mesmo tempo para o fornecimento regular das matérias-primas necessárias. Se essa tarefa puder ser concluída, é garantido um negócio lucrativo;
também é necessário calcular o custo da eletricidade, levando em consideração as características do equipamento adquirido, pois o processo de produção é intensivo em energia.

Um plano de negócios para a produção de farinha de peixe é construído levando em consideração o seguinte:

investimento inicial mínimo de 1,5 milhão de rublos;
a complexidade de iniciar um negócio - 6 em 10.

Para abrir uma minifábrica para a produção de farinha de peixe, você precisará de uma sala separada de até 200 metros quadrados. m (armazém, produção principal e quartos para pessoal). Ligação necessária: à energia, esgotos, ventilação e abastecimento de água. Com antecedência, vale a pena considerar maneiras de manter uma certa umidade no armazém. A farinha a este respeito é um produto caprichoso, pode perder sua aparência comercial se armazenada incorretamente. Quando vendido em farinha, não deve haver grumos e mofo.

O custo de uma linha de produção de farinha de peixe de baixa capacidade varia de 800.000 rublos a 1,5 milhão de rublos. Na fase inicial, basta lançar uma dessas linhas. Existem muitas ofertas no mercado. Os modelos mais baratos consistem em 3 componentes: um moedor, uma bomba e uma unidade de secagem. Utilizado para a produção de farinha a partir de matérias-primas com baixo teor de gordura (menos de 5%). Esta mini-linha vem em duas versões. O primeiro funciona com eletricidade, o segundo usa eletricidade e vapor. O processo de produção é extremamente simples. As matérias-primas são carregadas no moedor. Quando a massa fica homogênea, ela é transferida para o bloco de secagem com a ajuda de uma bomba. Quando a secadora está totalmente carregada, o picador e a bomba são desligados. Dentro de 1-1,5 horas, a massa é cozida no vapor, então o misturador-vapor é parado, a água e a gordura liberadas são drenadas. A última etapa é a secagem do produto até um teor de umidade de 9-10%.

O conjunto de linhas não prevê o uso de máquina de envase, pois a embalagem pode ser feita manualmente usando dispositivos de dosagem. No entanto, o processo é trabalhoso. Se os fundos permitirem, é melhor usar os modelos completos ou comprar uma linha chinesa mais barata.

Comprar equipamentos para a produção de farinha de peixe não será um problema. Os modelos são diferentes, dependendo do volume de processamento: 750 kg, 5, 10, 60, 120 e 300 toneladas por dia. Existem fabricantes russos, ucranianos, chineses e outros no mercado. O preço dos equipamentos para produção de farinha de pescado de médio e alto volume de carregamento é principalmente negociável e depende do volume de produtos processados. Por exemplo, uma fábrica de farinha de peixe de média tonelagem para 5 toneladas custará aproximadamente US$ 60.000 por linha. O equipamento chinês é mais barato.

A venda de farinha de peixe é realizada em embalagens de vários tamanhos, a partir de 500 g. Em média, o peso de um saco é de 30 a 40 kg.

Um aumento da intensidade energética da produção associado ao aumento dos preços da energia pode tornar-se um fator de dissuasão para os produtores nacionais. O uso de equipamentos energeticamente eficientes e a introdução de novas tecnologias são a chave para a vitória na competição no mercado de processamento de pescado.